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1、 塑料制品的概念：以树脂为主要成分，假如能够改善其加工和使用使用性能的助剂，在特定温度压 强，的作用下经注塑，吹塑，压延等工艺加工而成，具有一定形状，可承担一定 使用功能的制件。 塑料材料的选择 塑料材料助剂，填料增塑剂，稳定剂，着色剂，阻燃剂，发泡剂，固化剂，润滑 剂，以及抗静电剂。树脂（塑料）介绍：结构性能，加工，应用。 模具的结构组成： 成型零件：直接与塑料相接触并成型塑件某些部分的零件。例如凹模，凸模 结构零件：为保障塑件质量使组成模具的零件装配成一体，实现彼此的配合，定 位和固定零件。例如：导柱导套。 选择分型面位置的基本原则：1. 应将分型面开设在塑件断面轮廓最大部位值，以便顺利脱
2、模。2. 根据塑件的使用要求和几何形状，及结构特点，加以综合考虑。A：不得位于明显位置，或影响形状。B：不得由此形成低陷，C：分型面应低于加工容易的位置。 压制成型模具结构分析1， 敞开式压模（溢料型模具） 模具型腔应为加料室，模腔总高度为塑件高度，型腔的封闭仅在阴阳模闭合时形 成，阴阳模为无配合部份。2， 半闭合式压模，（半全压型模具，半溢式模具） 模具有加料室挤压边，塑件有水平毛边，阳模有加料室间配合间隙或溢料槽可使 多余塑料溢出。3， 全压型模具，不溢式模具。 模具加料室是模具加型腔的延续部分阳模成型塑件的内表面阳模与加料室无挤 压面。 敞开式模压结构特点：无加料腔凸模与凹模无配合部分，
3、有环形挤压面。优 点：结构简单，成本低；塑件易取出，易排气；安放嵌件方便；加料量无严 格要求；模具寿命长。 半闭合式模压，结构特点：加料腔是型腔向上扩大延续部分，有挤压面。优 点：不必严格控制加料量，加料按体积计量；减少阳阴模磨损，加料室上壁 成锥形，阳模与加料室锥角配合，顶出不损伤表面。塑件外形复杂，凸模及加料腔形状的简化，有一定的溢料可获较紧密且高密 度要求较精确的塑件，加料室尺寸较塑件断面大，不划伤型腔壁表面，顶出 不损伤外表面。缺点：不适用压制布片或纤维填料的塑件， 适用于：流动相较好的塑件和形状复杂带小嵌件的塑料。注射模的分类： 按塑料品的种分类： 1 热塑性注射模 2 热固性注射模
4、。 按注塑机分类：卧式立式角式按注射成型模的总体结构特征单分型（双板式注射）双分型面注射模（三板式注射模）带有活动镶件的注 射模带有侧向型模自动卸螺纹式注射模。 注射成型模板的组成定：定模和动模按各部件作用分类：1 成型零件：阳模（凸模）型芯阴模（凹模）镶嵌螺丝 型芯浇铸系统；通道（主浇道）分浇道浇口。冷料井 导向部分：导柱导套 顶出机构：顶杆顶板定底板主流道拉料杆 抽芯机构冷却和加热部分。 排气系统：分型面出开设排气槽 注射剂参数的校核1：注射剂的最大注射量2:最大注射压强3:最大锁模力额定锁模力T大于或等于Kap型腔内压强 4：最大成型面积5:模具最大厚度和最小厚度。6:最大开模形程7:机
5、床定处机构的位置8:机床模版安装模具的螺丝孔（或T型槽）的位置和尺寸 分型面的选择：将分型面开设在塑料断面轮廓最大部位，以便顺利脱模跟 塑件的的使用要求和几何形状剂结构特点而定。分型面设在塑料的流动方 向有利于排气。 经验：制品留在动模，制品因收缩而留在型芯上。侧抽芯避免长端侧抽， 特投影面积较小的方向设于分型面。 浇铸系统的设计：con cept:指模具中从注射机喷嘴开始道型腔为止的塑料流通通道。若设计不 当易造成气孔，熔痕疏松等缺陷。作用：使塑料熔融体平稳且有顺序的填充道型腔中在填充和凝固过程中把 压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密，外形清晰的制件。引导塑件 熔融体进速有效的充满型腔各
6、处，病逝注射压强传递到各个部位，获得外观 清晰，内在质量优良的塑件。分类：直浇口（立式卧式注射机，主浇到垂直分型面）横浇口（角式平行 分型面）组成： 1 主浇道（最先经过）塑料熔融体进入模具型腔，最先经过的部分。 2 分 浇道塑件熔体由主浇道流入型腔前的过渡地带使塑料流向平稳的转变。 3 浇口 （进料口）最窄 4 冷料穴（主浇道末端） 浇注系统的设计原则：1， 排气量好2， 流程短3， 防止型芯和嵌段变形4， 整修方便5， 防止塑件翘曲变形6， 合理选取浇注系统位置合理设置冷料穴浇注系统断面积和长度应该尽量选取最小值拉料杆 作用：1， 在开模时将黏附在模具浇道里的塑料拉住，使浇系统凝料和塑件一
7、起留在董 模上。2， 在拉料杆前端开设冷料井，以容纳注射间隔中间中产生的冷料头，避免将冷 料带入型腔或堵塞浇口。拉料杆的形式：Z 型拉料杆，倒锥或圆环形，球形，尖锥，浇道 简单脱模机构（一次顶出机构）： 顶杆顶出，顶管顶出，推板脱模，成型零件顶出，联合推出 顶杆（推杆）脱模机构： 组成：顶杆，顶杆固定板，顶杆垫板，拉料杆，支承钉，复位杆 动作原理：模具打开并达到一定距离后，注射机上的机床顶杆将模具的顶出机构 挡住，使其停止随动模一起移动而动模部分还在继续移动，塑件同浇注系统一起 从动模中脱出。和模时复位杆首先与定模分型面相接触，使顶出机构与动模产生 相反方向的相对移动，模具完全闭合后，顶出机构
8、便回到了初始位置 顶管脱模机构： 主型芯固定在动模底板上，主型芯采用了方销固定，主型芯固定在动模型芯固定 板上。 比较二次脱模机构和双脱模机构异同（先后顺序不同） 二次脱模：一般塑件从脱模型腔中脱出的，动作都一次性完成，有时因塑件 特殊形状或产生自动化需要，再一次托莫动作后，塑件扔难从型腔中取出， 或塑件不能自动脱模，必须再一次脱模动作，不可将塑件顶出模外。 双脱模：设计模具时，一般要求将塑件留在动模上，因脱模装置一般在动模 一边，克借助开模，也可借助开模动力实现脱模顶出，有时塑件结构复杂， 能否留在动模上把握不大，要在定模侧也设置定处机构，使塑件在哪侧部分 都可以顺利脱模。通过两侧脱模的先后
9、动作，在分型开始的时强制塑件从定 模内脱出，使其附于动模上，再从动模上脱下。 抽芯机构：concep:完成两侧向活动型芯抽出和复位的机构。 分类：手动抽芯模内。模外机动抽芯1 斜导柱分型抽芯， 2 弹簧分 型抽芯 3 斜滑块分型抽芯 4 弯销分型抽芯 5 齿轮齿条液压或气动抽 芯 抽拔力：包浆力产生的抽拔阻力，机械传动的摩擦力 影响因素： 1 型芯成型部分的表面积和断面几何形状 2 塑件的收缩率和摩 擦系数 3 塑件壁厚影响 4 塑件同侧面活动型芯数目的影响 5 活动型芯成 型表面的粗糙度的影响 6 成型加工（注射压强保压时间，冷却时间对抽拔 力影响较大） 斜导柱分型抽芯 组成：斜导柱，滑块，侧型芯压紧块以及滑块定位装置 优点结构紧凑，制造方便，动作安全可靠，应用广。 斜导柱：驱动滑块，做往复运动。 滑块：固定型芯的可动零件，可为整体式，组合式 侧型芯：成型塑料制品上的侧凹或侧孔 压紧块:承受型腔中的塑料熔体对侧型芯的侧推力，保证侧型芯的准确位置。 滑块定位装置：保证合模时斜导柱准确的进入滑块上斜孔。 动作原理：主要由开模力通过斜导柱作用了滑块上的分离驱动其朝一定方向 运动，完成抽芯动作 动作过程：开模时，斜导柱驱动滑块在模板上的导滑槽内向左移动，实现抽 芯动作。闭模时，斜导柱克准确的进入滑块上的斜孔，使滑块复位。
