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1、减速机工艺及难点六、RV减速机的技术方案1、RV 减速机的技术路线偏心轴粗车偏心外圆下料 I正火车双端面打中心孔粗车外圆半精磨两端圆锥轴承位研磨中心孔调质处理氮化处理I研磨中心孔以花键定位精磨偏心外圆 I磨花键精磨两端圆锥轴承位正火粗加工脉动淬火冋火打成对标记精加工摆线轮齿、中心孔及三个偏心轴承外道沟双端面精磨J深冷处理时效处理10小时在线检测针齿壳铸诰卜正火-粗加工-调质处理-半精加工半精磨偏心外圆花键滚齿精磨两端轴承外道沟一次装夹磨上下角接触轴承位针齿壳及内齿高频淬火超精加丁 超声波清洗 在线检测I在线检测 -磨大齿轮齿大小轮组合刚性盘与钢球装配偏心轴、保持架、滚针、圆锥滚子轴承装配（简称
2、组合件B）2、RV减速机加工技术注意点RV 多轴同步联动，其本质是复合轴承问题。目前，我国难以达到P4级水平。在数较多的轴承配合下，要达到其形位公差与尺 寸公差的精度要求，有一定（相当）难度。主要表现在以下几项： 、偏心轴加工难点。A. 偏心轮的圆度。B. 偏心轮的相位公差。C. 偏心轮花键与偏心轮的位置度。D. 成品偏心轴与行星架的高度、距离配合，影响其扭矩的大小。 、针齿壳加工难点A. 针齿壳轮廓度。B. 针齿壳齿距累积误差。C. 两轴承内道沟距离控制。 、摆线轮加工难点A摆线轮齿形。B. 摆线轮齿距累积误差。C. 三个偏心轴承孔位置度，及相对于分度圆同心度。D. 摆线轮平行度。 、行星架
3、加工难点A. 两角接触轴承内道沟间距B. 行星架内道沟轮廓度。C. 三个偏心轴承孔位置度。D. 三个偏心轴承孔与两角接触轴承同心度。E. 行星架两轴承限位间距。 、双连轮加工难点A. 双连轮加工要求达到4级精度。 、装配加工难点A. 回差控制越小，功率输出越小。B. 零部件选配，必须达到额定技术要求。C. 自动生产装配线的硬件组织问题。3、RV减速机设计与工艺创新点为增加RV减速机总成整体使用寿命，提高机械精度降低成本， 因此将RV减速机各零部件刚性适度提高。RV减速机零部件的创新 点主要体现在以下几个方面： 、偏心轴创新点A. 在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性，将两内道
4、沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两长度，得以提高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致性。B. 利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆度公差的准确性 、针齿壳创新点通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。A. 通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度符合技术要求。B. 保证两轴承位的同心度与间距。C. 保证针齿壳的位置公差D. 为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。E. 提高针齿槽硬度达到HRC60-65，提高其光洁度。将针齿槽的半圆弧形状改为线接触形，使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触，减小口摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配
5、合，提高功率输出。F. 上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后采用一次精磨成形，保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。 、行星架的创新点A.将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式，并采用一次精磨削完成，从而保证行星架间距。B. 将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟，并加粗、加长圆锥滚子轴承滚针，从而增加了行星架的刚性。C. 刚性盘与输出盘组装完成后通过采用一次装夹来完成上述两项。从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。 、摆线轮创新点A. 通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工，从而确保同心度及尺寸公差的一致性。B. 改善摆
6、线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接触，从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。 、双连轮创新点A. 双连轮采用激光冷焊技术，从而实现大小齿轮同时磨齿，以确保其4级精度。 、装配创新点A.装配时采用在线检测工艺选配零部件，保证RV减速机总成装配B. 利用RV综合检验设备，保证产品100%检验。C. 为控制装配线上的零部件精度，増加高精度设备，保证选配零件的精度，从而改变了原始的用调节垫来调节扭矩的方式，提高了 装配效率，保证了装配质量。4、知识产权本项目针对国内RV减速机，目前存在的精度差、寿命短、会插大 的缺点。我公司与华创机器人有限公司、重庆中科院、深圳固高研究
7、院进行技术合作。在对日本住友和帝人RV减速机、捷克斯洛伐克减 速机的结构和性能详细分析的基础上，经过五年的研发和测试，并经国家权威机构检测试验，证明我公司的产品机械性能有明显提高。我公司五年来先后申请了 8项发明专利，7项实用新型专利。8项发明专利：申请专利号专利名称2013102001555机器人RV减速器曲柄轴加工方法2013101993055机器人RV减速器行星 架一体化加工方法2013101998970机器人RV减速器针齿 壳加工方法2013101985398机器人RV减速器摆线 装置及制造方法201310199881.X机器人RV减速器装配在线检测装置2013102001517机器人
8、RV减速器轴向 挠度试验台2013101993017机器人RV减速器综合 性能试验台2013101995686机器人RV减速器回差 精度试验台7项实用新型专利：AHA RV SHSSasfkAsidnr h uF1Kissf islTxlSEUis iH 1 xss HSS曹7B卿書利用以上技术工艺，生产的RV减速器具有高精度、高刚性、高 可靠性、传动比大等优点。因此，对RV减速器各零部件提出了更高 的精度要求，针对上述特点，创新改造了一系列生产工艺： 、偏心轴创新点A.在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性，将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两长度，得以提
9、高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致。B.利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与度公差的准确性。 、针齿壳创新点 通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。A.通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度符合技术要求。B.保证两轴承位的同心度与间距。C. 保证针齿壳的位置公差D. 为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，増大功率输出。E. 提高针齿槽硬度达到HRC60-65，提高其光洁度。将针齿槽的半圆弧形状改为线接触形使其与摆线轮在运动过程中淤线性接触，减摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配合，提高功率输出。F. 上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后，采用一次精
10、磨成形，保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一 致性问题。 、行星架的创新点A. 将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式，并采用一次精磨削完成，从而保证行星架间距。B. 将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟，并加粗、加长圆锥滚子轴承滚针，从而增加了行星架的刚性。C. 刚性盘与输出盘组装完成后通过采用一次装夹来完成上述两项。从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。 、摆线轮创新点A.通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工，从而确保同心度及尺寸公差的一致性。B.改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接触，从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。 、双连轮创新点A.双连轮采用激光冷焊技术，从而实现大小齿轮同时磨齿，以确保其4级精度。 、装配创新点A.装配时采用在线检测工艺选配零部件，保证RV减速机总成装配精度。B. 利用RV综合检验设备，保证产品100%检验。C. 为控制装配线上的零部件精度,增加高精度设备，保证选配零件的精度，从而改变了原始的用调节垫来调节扭矩的方式，提高了装配效率，保证了装配质量。
