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1、产品质量过程的控制情况一个企业要确保质量保证体系安全有效的运行。首先要建立、健全质保体系。所谓健全，就是要有相应的组织，相应的人员，也就是配备相应的资源。有了资源就要有了相应的系统。其产品质量控制大致过程如下：1.根据公司下达的生产合同，仓库首先根据库存情况填写材料申购单。2.供应部门依据申购单的要求向经公司评审合格的材料供应商定购相应的材料。3.材料进公司后供应部门必须及时向仓库提交材料申购单，材料供应商提供的材料供应单及相关材料的质量证明文件和材质质保书等书面文件经材料责任人确认后仓库方可填写材料检验通知单并通知材料检验员到材料现场检验（包括取样复验），经检验合格后，填写材料入为手续并作材
2、料经检验后合格认可标志。4.材料领用时首先核对材料领用单与生产任务表和材料的材质与检验标记，经核实后，方可办理领用手续，材料下料前还必须作好材料标记移植工作，经核准后方可下料。4.材料在整个产品的生产过程中都必须确保材料标记的清晰度。5.产品的生产过程中主要依据是产品生产用图（盖有“xx年生产用图” 印章）和产品的工艺文件(盖有”有效” 印章)其中工艺文件包括波纹管成形工艺过程卡，焊接过程卡片，热处理卡片（产品有要求时），无损检测工艺卡片，产品流转卡及检验工艺规程等6.产品生产过程中严格按生产用图及工艺文件要求进行产品过程检验和最终出厂检验并认真填写产品质量证明文件直至交至客户。*具体控制系统
3、的职责要求分述如下：一、材料质量控制系统1、采购文件的编制和审批：采购文件是材料资源提供的依据，材料责任人员对特种设备的组成受压件、焊接材料等重要材料的采购文件进行控制。2、采购：材料责任人员负责组织对供方的评审和选择，建立合格方供方名册，并进行年度评审动态管理。同时对材料货源及供应分工进行策划，要求材料必须从合格分供方采购。3、进货检验：材料质量控制系统应与检验系统共同配合实施进货检验，包括本单位采购的材料和顾客提供的材料。材料责任人员必须对材料验收、检验记录实施控制。同时在采购、检验和使用者之间开展内部沟通活动，相互通报材料的质量情况，为对分供方进行评审提供信息。4、材料保管和维护：为对材
4、料进行保管和维护，应具备必要的符合要求的材料库房和堆场等基础设施，并必须满足材料性能要求的存放条件和防护要求。材料责任人员对存放条件及其监测仪表（如温度、湿度）和记录，以及材料的分区存放和防护状况进行有效的控制。5、材料标识：必须严格实施材料标识程序。材料责任人员对材料标识程序的实施进行控制。6、材料发放；确定只有经过验收合格，标识清晰的材料才会发放到使用部门，材料紧急放行必须严格遵守程序。材料责任人员对材料的发放记录和紧急放行进行有效控制。材料质量控制系统有关部门和人员按照管理制度对发放到产品制造现场的材料进行检验和管理，确保材料的正确使用和维护。二、工艺质量控制系统1、设计审查和工艺性评审
5、：工艺责任人员组织对设计文件进行审查。2、制造工艺过程策划：工艺责任人员组织编制工艺文件、工装设计文件和设备需用量计划。3、人员培训和资格取证；工艺人员根据工艺要求，提出人员上岗资格和培训要求。并通过工序质量检查掌握制造人员素质，当发现问题时应与有关部门沟通，提出再培训要求。4、工艺技术准备：工艺责任人员实施组织技术交底、工装验证、设备质量和在用计量器具状况检查。5、生产工序质量控制：工艺责任人员负责对制造环境及防护措施、场地条件和工艺纪律进行检查，检查有记录，使工艺实施处于受控状态。6、产品检验、试验和交货：工艺系统责任人员须和检验系统责任人员协作进行产品检验和试验，参与产品试验检查，控制检
6、验和试验状态标识，对不合格品进行评审并组织返修和工艺改进。并对制品的防护措施实施控制。7、质量记录：工艺责任人员负责收集、整理、产品加工工序质量记录和交货文件，参与外包产品质量检查、验收，为质量改进提供信息。三、焊接质量控制系统1、焊接技术准备：焊接系统责任人员对合同或设计文件中有关焊接的要求进行评审，组织焊接工艺试验，提出焊接材料技术条件和焊工培训要求，并对焊接工艺评定记录、报告以及焊接工艺文件进行控制。2、焊接实施：焊接责任人员对参与产品制造的合格焊工及其持证状况，焊材标识和使用，焊接环境和防护措施，焊接过程检测，焊工标识和焊接工艺纪律进行控制，并对二级焊材库和生产现场焊接设备管理状况进行
7、监控。3、焊接质量检测：焊接系统责任人员与检验系统、无损检测系统责任人员配合，掌握焊缝外观检查和无损检测结果，监控检验状态标识，组织焊缝返工或返修。4、焊接记录：焊接责任人员负责收集、整理焊接记录，编制有关交货文件。应充分利用单线图对过程进行记录，如焊工代号、固定焊口位置、无损检测抽查的焊缝位置、返修焊缝位置等，以便于质量控制和实现过程追溯。5、焊接质量改进：焊接责任人员根据焊缝质量检测合格率和热处理结果，对焊接工艺进行分析，研究焊接工艺改进方案，提出焊工培训计划。四、热处理质量控制系统1、热处理技术准备：根据工艺和焊接系统提出的材料、产品设计要求和焊接接头的热处理要求，热处理责任人员制定热处
8、理工艺，并组织工艺验证及人员培训。如发现热处理工艺问题并涉及焊接或加工工艺时，应及时与有关人员研究改进措施。2、热处理实施：热处理责任人员对热处理实施过程进行控制，包括工件保温施工，加热设备状况，加热、恒温、冷却过程及其测温仪表等。3、热处理结果检测和工艺改进：热处理责任人员对热处理记录（自动温度时间记录曲线）实施控制，并及时配合理化系统责任人员对热处理结果进行检测，收集硬度或金相试验报告，研究分析结果，为改进热处理工艺提供依据，或对焊接、产品加工工艺改进提供信息。五、无损检测质量控制系统1、无损检测技术文件：无损检测责任人员对合同或设计文件中规定的无损检测要求进行评审，确定无损检测工艺并编制
9、无损检测工艺文件。2、无损检测设备及材料：无损检测责任人员针对产品具体要求制定无损检测设备、材料计划，提出相关技术条件，并对采购的设备、材料负责验证、保管和维护。同时，对暗室、评片室、档案室实施和条件实施控制。3、无损检测人员：无损检测责任人员负责无损检测检测人员培训计划及其实施，并对上岗作业的无损检测人员资格进行有效控制。4、无损检测实施：无损检测责任人员对无损检测条件和现场防护设施，标准试块和黑度计检定，检测条件选定，象质计选择和使用等实施控制，并向无损检测作业人员进行技术交底。在无损检测实施过程中，对无损检测的检测部位和状态标识，无损检测工艺纪律等进行控制。射线底片及时进行复评，底片不合
10、格时及时重新照相。5、无损检测记录：无损检测责任人员对无损检测记录和报告实施控制，并及时将焊缝检测报告送达有关部门和责任人员，对不合格焊缝进行标识。同时就焊接合格率情况与焊接系统进行沟通，为提高企业焊接质量水平提供信息。在无损检测质量控制过程中，充分利用单线图对过程进行记录，如焊缝编号、固定焊口位置、无损检测抽查的位置及检测结果、返修焊缝位置、返修次数及检测结果等，以便于质量控制和实现过程追溯。6、无损检测工艺改进：无损检测检测责任人员研究不合格底片记录，对底片合格率和评片结果进行分析，提出培训无损检测人员、改进无损检测工艺的措施六、理化试验质量控制系统1、试验工艺文件：理化试验责任人员根据标
11、准组织编制试验工艺文件，并对试验文件内容的有效性负责。2、试验设备和材料；理化试验责任人员根据工作需要提供理化试验设备和材料计划和技术条件，并对采购的试验设备材料的验收和维护负责，同时对试验室环境条件、试验设备周期检定和试剂的有效性进行控制。3、理化试验人员：理化试验试验责任人员拟定试验人员培训和资格取证计划，对理化试验人员持证上岗负责。4、理化试验实施：理化试验责任人员对试样验收、试样标识和试验过程进行监控，确保理化试验的正确实施，当需要在现场进行理化检验时，应与现场技术负责人配合对检验部位进行确认，以确保抽查比例和检验结果的代表性。5、试验记录：理化试验责任人员对理化试验记录和报告进行控制
12、，并及时提供试验报告，同时将不合格材料的试验结果与委托者进行沟通。6、试验质量改进：理化试验责任人员收集试验有关数据，对试验精确度进行分析，当试验精确度偏离时及时进行重新试验，并研究试验工艺改进方案。七、检验质量控制系统1、检验质量策划：检验质量责任人员对合同或设计文件中的检验要求进行评审，并制定检验方案和检验计划。检验质量策划结果确保质量满足法规、标准和合同的要求。2、检验器具：检验质量责任人员提供检验器具计划，并对采购的检验器具进行验收和维护，同时确保计量器具实施周期检定。3、检验人员：检验质量责任人员根据工程实际要求编制检验人员培训和资格取证计划，对检验人员岗位资格实施控制。4、检验实施
13、：检验质量责任人员负责检验工作的正确实施，及时组织工序检验，参加压力试验，并对现场检验试验条件和检验试验结果的有效性负责。同时按照程序规定及时进行检验试验状态标识。检验试验状态标识应在记录和实物上适当进行，以便于实施追溯。5、检验记录：检验质量责任人员对检验记录进行控制，确保检验记录的时效性、正确性和有效性。同时及时提交不合格品报告和质量事故报告，收集、整理检验记录。6、不合格品处置：检验质量人员按程序规定对不合格品处置结果进行验证，并参与纠正和预防措施的制定和实施。7、产品质量信息：检验质量责任人员向管理者代表报告产品质量统计数据，不合格品处置结果，质量事故处理情况，分包产品质量验评结果等质
14、量信息，参与质量改进工作。八、设备质量控制系统1、过程设备策划：设备质量责任人员根据产品设计配置制造设备，提出专用设备计划并进行设备购置和验收。2、设备操作人员：设备质量责任人员负责拟定设备操作人员培训资格取证工作计划，对设备操作人员岗位资格实施控制。3、设备使用：设备质量责任人员组织编制操作规程，对设备操作人员进行技术交底。确保设备（包括顾客提供的设备）的正确操作和维护。同时建立在用设备及其计量器具的完好率和专管率达到要求，防止不合格设备误用。4、设备维修；设备质量责任人员对设备维修工作进行控制，确保设备进行合理定期检修。对维修部门（含企业自备设备维修设施），设备质量责任人员对其进行管理，如
15、进行维修质量评审或维修质量控制，并对检修后的设备组织验收工作。5、设备档案；设备质量责任人员负责建立和管理设备技术档案。及时收集设备验收、维修和运转记录，完善设备技术档案。6、设备管理制度改进：设备质量责任人员向管理者代表报告设备使用、维护状况和设备事故情况，提出完善设备管理制度的建议，促进企业设备管理制度的不断改进。九、计量控制系统1、计量管理程序文件：计量控制责任人员编制计量管理程序文件，规定计量器具分类管理办法和检定周期，明确计量器具管理职责和程序，并监督其实施。2、计量器具计划：计量控制责任人员根据产品制造要求拟定计量器具配置方案，提出计量器具购置计划，并对采购的计量器具按照程序要求实施控制。3、计量器具使用：计量控制责任人员对在用计量器具（包括顾客提供的计量器具）的校准实施控制，及时下达计量器具周检通知书，同时对计量器具校准证书和标识进行管理，防止不合格计量器具误用，并及时处置不合格计量器具。4、计量器具管理程序改进：计量控制责任人员对计量器具周检率和合格率进行分析，向管理者代表提出改进计量管理的建议和方案
