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1、压力管道安装方案编制:审核:审批:中国机械工业建设集团有限公司三月一. 工程概况二. 编制依据三. 施工工序四. 管道施工安装及检查五. 管道系统压力实验六. 严密性实验七. 安全措施及文明施工、工程概况本项目位于郑州市经济技术开发区工业用地内，为广州风神汽车有限公司郑州分公司20 万台套汽车零部件项目驻厂零部件车间及综合站房工程。总建筑面积17718。本次监检内容涉及两台储气罐、两台空压机、六个过滤器及车间站房压缩空气管道。管道设计压力0.8Mpa,使用压力0.6Mpa，耐压实验压力1.2Mpa.二、二、编制依据（一）GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范（二）GB50236-9
2、8现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（三）GB50316-2023工业金属管道设计规范（四）GB50231机械设备安装工程施工及验收规范（五）GB50275压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（六）GB593工业自动化仪表工程施工及验收规范（七）GB7231-2023工业管路的基本辨认色、辨认符号和安全标志（八）劳部发（1996 ）140号 压力管道安全管理及监察规定及解析（九）中华人民共和国国务院令第393号建设工程安全生产管理条例（十）甲方提供的施工图纸、相关规定及施工现场条件三、施工工序施工准备-技术准备-机具准备-材料准备-方案编制-技术交底-管段划线切割-坡加工一管段组装一材
3、料标记一管线试压一防腐一管吹扫一质量检查一气密实验 一交工验收四、管道安装施工及检查（一）施工准备工作1. 技术准备1.1. 开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。1.2. 了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。1.3. 认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作。1.4. 准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评估。2 施工准备2.1. 查看现场，依据施工图，检查支架安装部位是否与其它管道交叉“打架”情况，检查土建基础设 施，与施工图的坐标、标高是否一致。2.2. 准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区。2.3. 检查准备必备的施工
4、设备，并到现场校通接通电源。3 管道组成件及支承件的检查3.1. 管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定3.2. 管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文献的规定，并进行外观检查3.3. 外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷，凹陷及其它机械损伤的深 度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法：用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。3.4. 必须有产品的标记。3.5. 阀门应从每批中抽查10%，且不少于1 个，进行壳体压力实验和密封实验。当不合格时，应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3.6. 阀门
5、的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，实验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封实验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。3.7. 实验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入，做出明显的标记，填写“阀门实验记录”。（二）管道支吊架制作安装1. 管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图的按 01R417-1室内管道支吊架及01R417-2装配式管道吊挂架安装图设立安装。2. 支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不允许有尖角和快。3. 管卡宜采用镀锌成型件。4. 支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸
6、，确认无误后进行组对和点固焊。点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度，并在平台上矫形。5. 支吊架制作完毕后，应按施工图说明规定作好防腐解决。6. 支吊架检查应符合下列规定。6.1. 按施工图检查支吊架。6.2. 管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷。6.3. 管架固定牢固可靠。6.4. 防腐层应完整、厚度均匀。（三）管道焊接和安装1.管道预制1.1. 管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管 道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。1.2. 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段按现场实际的安装长度加工。管段的加工尺寸允许偏差
7、应符合下表：项员目允许偏差自由管段（mm ）封闭管段（mm）长度+ 10+ 1.5法兰面与管子中 心垂直度DN 10.50.51CDN 31.01.0法兰螺栓孔对 称水平度+ 1.6+ 1.61.3.管道预制进行中的每道工序均应核对管子的标记，做好标记的移植。1.4. 碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸对的和表 面平整。1.5. 切表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩、熔渣、氧化物、铁屑等。1.6. 切断面倾斜偏差（见下图），不应大于管子外径的1%,且不超过3mm。1.7 .预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管。2管道组对和准备2.1. 管道焊接应按GB5
8、0235-97工业管道工业金属管道工程施工及验收规范的有关 规定进行。2.2. 管道焊缝位置应符合下列规定：2.2.1. 直管段上两对焊接中心的距离不应小于管子外径。2.2.2 .焊缝距离弯管（不涉及压制弯）起弯点不得小于1mm,且不得小于管子外径。2.2.3. 环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.2.2.4. 不宜在管道焊缝及其边沿上开孔。2.3. 管道组对时坡及其外表面清理范围：大于等于10cm，用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。2.4. 管子、管件的坡形式和尺寸按GB50236-98附录c名称形式厚度T(mm)间隙T(mm)钝边P (mm)坡角度aI型坡1301.5V型坡3
9、90202607 02.5.管道坡加工宜采用机械安装方法，也I可采用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工坡后，应除去坡表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨 平整。2.6. 管道对焊的组相应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的10%,且不小于1mm。壁厚 不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于1mm,外壁允许偏差不大于2 mm。2.7. 管子对时应在距中心2mm处测量平直度。2.8. 焊接前的清理和准备预制完毕的管段应将内部清理干净，应及时封闭管。 管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物。管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管与管子之间的
10、间隙不小于10mm。 管道上开孔应在管段安装前完毕。2.8. 检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。2.8. 暗道在施工前应根据工艺评估编制焊接作业指导书 焊材必须具有产品质量证明，并用焊箱进行适当烘烤，使用中采用保温箱保持干燥。3 安装焊接3.1. 先将管段在地面上完毕拼装组对，规定如下：3.1.1 拼装后尺寸符合设计和现场实际规定。焊接外观质量检查符合规定。3.1. 焊缝无损检测拍片检查合格。管道的地座与管道焊接完毕。3.2. 切端面倾斜偏差受力点。吊管道时的钢丝绳直径20mm并钢丝绳必须完好。起吊时必须完好。3.3. 管道安装的允许偏差应符合GB50235 97
11、工业管道工程施工及验收规范之规定。3.4. 焊工应按指定的焊接作业指导书施焊，焊工应在合格的项目内从事管道焊接；焊后应在焊缝边10-15mm处打上施工焊工的钢印。3.5.2低碳管道焊接：焊接方法：手工兀极氯弧焊（TIG）+焊条电弧焊。接头形式：60 V型坡，间隙0-2mm，钝边0-2mm.3.5.3. 施焊位置：水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头。3.5.4. 焊接方法：手工钨极氯弧焊（TIG ）打底，规定单面焊双面成形，根部焊透。3.5.5. 焊丝牌号：TIG-J50，直径 2.5mm。3.6. 焊条电弧焊：焊中间层和盖板，多道焊，焊妥。3.6.1. 焊条牌号：J422,直径 2.5-3
12、.2mm。3.6.2 .合格焊工项目：a. GTAM-II-2C-5/57-02b. SMAW-II-2G-5/57-F3JC.GTAW-II-5G-5/57-02d.SMAW-II-5G-5/57-F3Je.SMAW-I/II-6FG（K）-9/57-F3J3.7. 管道安装，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。管子和支撑面应接触良好。3.8. 管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采用措施的，应停止焊接工作。3.8.1. 电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。3.8.2. 相对湿度大于90%。3.8.3. 下雨或下雪。3.9. 钨极氯弧焊宜用铈钨棒，使
13、用氯气的纯度在 99.9%以上。3.10. 定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊接长度宜为10T5cm,高宜为2-4mm,且 不超过壁厚的 2/3.定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓 坡型。3.11. 焊接工艺规定：3.11.1. 不得在焊件表面引弧或实验电流。3.11.2. 在焊接中应保证起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应 互相错开。3.11.3. 除焊接工艺有特殊规定外，每道焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采 用防裂措施，在焊时必须进行检查，保证无裂纹后可继续施焊。焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。五、管道系统
14、压力实验1. 实验前准备管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件:1.1. 管道系统所有按设计文献安装完毕。1.2. 管道支、吊架形式、材料、安装位置对的、数量齐全、紧固限度、焊接质量合格。试压 用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置对的，标志明显，记录完整。试用的检测仪器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。2. 压力实验2.1压缩空气管道设计工作压力为0.8MPa，实验压力应为1.2MPa。2.2压缩空气以水为实验介质，对管道系统逐步加压，达成规定的实验压力，以检查管道 系统的强度和严密性。应缓慢升压，待达成实验压力后，稳定lOmin,在将实验压力降 至设计压力，停压
15、30min，以压力不降、无渗漏为合格。2.3水压实验应使用洁净水。当对于不锈钢、镍及镍合金管道。氯离子含量不得高于25*10 ( 25ppm )。6六、管道系统吹扫和冲洗1. 压缩空气管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列规定：1.1. 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀 门和仪表，应采用相应的保护措施。1.2. 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离1.3. 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。1.4. 压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于2 0m/s。1.5. 管道系统在吹扫过程中，应在排出用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。1.6. 吹扫的顺序应为主管、支管、疏排
