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1、细心整理硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施1. 型壳外表粗糙：特征产生缘由防止措施型壳外表粗糙,不平度过大,蜡模表外表面腐蚀过度.可能缘由:1. 浸洗时间过长;2. 清洗过慢或中和不够;3. 操作不正确.1. 蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短,2. 取出后应立刻清洗干净或吹干;3. 蜡模清洗操作要按规定进展.4. 接受中性活性介面的去脂剂,辅以超音波清洗,可幸免蜡模外表腐蚀过度.面层涂料粉液比过低.可能缘由:1. 所限制的涂料粘度不合理;2. 运用的原材料质量不好,如耐火粉料粒度分布过于集中等.1. 确保面层涂料有足够的粉液比.即面层涂料粘度要合理;2. 限制原材料的质量.涂料未能很好地涂挂在蜡模上.
2、缘由:1. 蜡模清洗不好;2. 面层涂料润湿性不好;3. 蜡模上分型剂残留过多.为使涂料能很好地涂挂于模组上,需做到:1. 确保蜡模组清洗好;2. 面层涂料参与适量的优质且稳定的润湿剂;3. 射蜡模应合理运用分型剂用量.涂好的面层涂料中有气泡等,缘由:1. 面层涂料太稠;2. 上涂料的操作不当.防止上好的涂料中存在气泡,及蜡模凹角处未上好涂料.1. 面层涂料浓度相宜,不能太稠;2. 对蜡模凹角处要用笔刷,或挂涂料后用压缩空气吹一下并回浆匀整;3. 浸浆时要留意手势与方向,防止气泡产生;4. 接受真空浸浆机浸浆作业.撒砂穿透面层涂料.可能缘由:1. 面层涂料太稀;2. 上涂料操作不当.保证面层撒
3、砂不穿透涂层.1. 面层涂料粘度相宜,不能太稀;2. 挂涂料后滴浆时间不能过长且应回浆匀整;3. 面层砂粒度相宜,不能过粗;4. 用淋砂机淋砂时,设备出砂要匀整,模组与筛网距离不能太大;5. 用浮砂桶浮砂时,空气流量要相宜,不能过大.2. 型壳面层裂纹：特征产生缘由防止措施型壳外表层出现不规那么的裂纹,或出现极细小的龟状裂纹这些裂纹是型壳枯燥时产生的,主要是由于面层枯燥过快,或涂料枯燥收缩过大引起的,或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂.及型模焙烧不当引起.具体产生缘由:1. 环境相对湿度太低2. 面层枯燥时间过长3. 空气流淌不匀整而且过大4. 环境温度变更过大5. 壳模焙烧不当.1. 面层枯燥
4、区相对湿度宜在RH6070%之间.2. 面层枯燥时间以46h为宜,特别产品不要超过10h.3. 风不要正对模组吹,应降低干脆吹到模组上的气流量.4. 制壳间温度应严格限制,保持在2225之间.5. 脱蜡后壳模应在至少4h后装炉焙烧.尽量幸免高温-低温-高温焙烧及二次焙烧.3. 型壳面层鼓裂：特征产生缘由防止措施型壳面层局部与蜡模分开向外鼓起(图a),或鼓起后裂开导致背层涂料流到蜡模和面层之间,但未将空隙填满(图b、图c).,1.面层型壳与蜡模间附着力太差1.确保蜡模清洗好.2.面层涂料润湿剂参与量相宜.2.面层型壳外外表枯燥过度、内外表枯燥缺乏.1.限制好环境相对湿度、面层枯燥时间和风速,确保
5、面层型壳外、内外表枯燥相宜.2.应使面层涂料厚相宜,不要过厚.3.面层型壳湿强度缺乏,特别是在蜡模锐角处其强度低1.保证面层型壳湿强度.为此,要保证硅溶胶和耐火材料的质量,按工艺标准保持涂料正确配方,配制方法及确保涂料性能合格.2.要保证蜡模锐角处有必需厚度的涂料,且涂料不要滴得过干.4.制壳间温度不匀整保持制壳间温湿度匀整.4. 型壳内孔搭桥：特征产生缘由防止措施内孔、凹槽处的型壳不致密,局部有未上好涂料,未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥.1. 第一层或背层涂料太稠.2. 孔洞或狭缝处浸浆缺乏.3. 撒砂过粗,以致孔洞或狭缝处很快就被塞住.4. 孔洞或狭缝处松散砂粒在浸下层浆时未被去除掉.5.
6、 内孔或凹槽处型壳枯燥缺乏.1. 限制好其次层和背层涂料粘度.2. 细致地上孔洞或狭缝处的涂料.3. 撒砂运用较细的砂,防止孔洞或狭缝处过早被塞住.4. 留意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除,再上下层涂料.5. 留意内孔或凹槽处型壳枯燥状况,不干时不能制作下层模壳.5. 型壳面层剥落：特征产生缘由防止措施型壳型腔尺寸变大,外表不光滑.面浆与蜡型的附着力太差1. 改善蜡模蚀刻清洗,利用溶剂略微腐蚀蜡模外表以增加其与浆层的吸附力.2. 破坏宽大之平面,在宽广平面上加上假设干凸出物或筋,削减平面宽广程度,以利浆附着.3. 在型蜡中添加一些亲水性物质,改善蜡的亲水性,也可有效增加面浆与蜡型的吸附力.面层在
7、制下层型壳过程中剥落,这是由于面层还没有枯燥就制其次层型壳,硅溶胶发生回溶现象,使面层型壳剥落.限制好环境相对湿度、温度、风速和枯燥时间,确保面层枯燥后再做其次层.面层枯燥过快或过度增加面层枯燥区的的湿度,一般为RH6070%,但在特别有深穴如盒状铸件内部不易枯燥的状况,甚至相对湿度设定为7080%.削减空气的流速,幸免内外速率相差太大,外部本就较易枯燥,假设再加风吹,那么外部已枯燥过度,而内部尚未枯燥,因此削减空气流淌,对拉动内外枯燥一样有较大助益.相对湿度愈高,风速愈小,那么室内的干湿球温差愈小,如此,可幸免壳型在枯燥初期,因为快速枯燥蒸发水汽,温度急降而使蜡型收缩,待枯燥后,蜡型又因吸取
8、室内温度而而升温膨胀,如此缩胀,轻那么龟裂,重那么剥落.温度变更不均确保除湿间的绝热性与温度的均衡性.型壳脱蜡时面层剥落.缘由是面层和其次层型壳间结合力太差而赞成的.1. 面层太太厚.2. 其次层涂料粘度太大,难于渗入面层.3. 面层撒砂太细,一二层很难形成坚实的镶嵌构造.4. 撒砂中粉尘量及含水量过大,造成分层.5. 面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌入涂层内部.而是浮贴在涂层上,或根本未撒上砂子形成涂料与涂料接触,产生分层.6. 上其次层涂料前未去除面层型壳上松散的浮砂.7. 未运用预湿剂,导致个别地方涂挂不良.1. 面层太厚的缘由导之于面浆过浓,粘砂时,耐火材料仅在浆的外表而无法深化浆层,失去
9、键销阻绝大面收缩的效果,使浆层枯燥后产生微裂,因此,可适当降低浆液的浓度.2. 其次层涂料粘度不能太大.3. 砂粒不应太细,以形成粗糙的反面,使一二层镶嵌严密.4. 限制砂的质量,将粉尘含量列入管制标准.撒砂中粉尘含量与水的含量均应低于0.5%.5. 滴回浆不行过干,撒砂不应过慢.6. 在制其次层型壳前以松软风吹去外表松散砂粒.7. 制其次层型壳前,把模组浸入硅溶胶预湿剂中(不超过2S),取出甩干或滴干(外表无明显滴落胶液),再上其次层涂料.焙烧时型壳面层剥落,那么是由于两涂层间热胀系数不同而造成的.尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相近.6. 型壳强度低：特征产生缘由防止措施型壳强度缺乏1.硅
10、溶胶质量差,如胶体粒径过大,胶体构造不不致密,杂质多等.1.选用质量好而稳定的硅溶胶,同时强化进料检验.2.硅溶胶中SiO2含量低.2.确保硅溶中SiO2质量分数.3.耐火材料质量差,如耐火材料矿物组成不符合要求,杂质量含高等.3.保证耐火材料质量好而稳定.4.涂料质量不好,如涂料配比不合理,配料时未遵照标准进展.4.严格限制涂料配比和配制工艺,保证涂料质量.5.制服壳同操作不当,发涂料上得不匀,涂层过薄;撒砂粒度不相宜等等.5.严格遵照制壳工艺标准进展制壳作业.6.型壳枯燥不透,这常是硅溶胶型壳强度不高.的主要缘由.6.限制好制壳间的温度、湿度、风速和枯燥时间,确保型壳干透.7未上预湿剂,或
11、上预湿剂不当.预湿剂起强化型壳的作用,是防止型壳分层的重要措施.7.按型壳大小等正确规定上预湿剂的标准.8.型壳层数不够.8.应依据铸件大小等,正确选择型壳层数.7. 型壳裂纹：特征产生缘由防止措施型壳开裂,浇出的铸件有一规那么的毛刺、飞边.1.脱蜡时蜡模膨胀大于型壳膨胀,而型壳湿强度又低,使型壳开裂.1.脱蜡前型壳应存放在恒温的制壳间,脱蜡时运到脱蜡处.立刻装车入脱蜡釜脱蜡,不允许型壳过长时间放在脱蜡间中.2.脱蜡蒸汽压力上升要快,14S内必需升到0.6kg.3.组树方案正确,以保证蜡易流出.4.型壳应有足够的透气性,对有的铸件应设透气孔.5.接受各种措施保证型壳强度(见本表型壳强度低缺陷的
12、防止措施).6.防止组树时蜡模间距离太近,使型壳不易枯燥,造成型壳强度低.7.铸件上平面大时,应设法增加型壳强度.8. 气泡、毛刺：特征产生缘由防止措施壳模制作不紧实,浇铸后因钢水穿透而形成毛刺.浆的浓度太高浆的浓度太高时,流淌性自然较差,浆液无法进入蜡型的死角位置仍被空气占据,为一气泡形态,解决方法:先用含有潮湿剂预浸液(硅溶胶溶液或较稀的浆液)预浸蜡树,使死角处的空气被预浸液挤解除去,浸浆时,浆液将顺着预浸液进入死角而幸免了气泡的产生.不正确的浸浆作业当浸浆时,预湿液已经枯燥或流失,那么死角地区仍被空气占据,失去预浸功能,因此,应训练作业人员的回浆作业手法,在浸浆之前,应用回浆手法使预湿液
13、能匀整的占据蜡型(或壳型)的每一个角落.挤除空气并预湿外表.浆内气泡太多配制浆料后,必须要经过4h以上的浸润浆料及解除气泡,潮湿剂在过度的搅拌下也会产生气泡,故需对搅拌速度进展适当设定.虽然一切均无问题,浆液中仍会因混入空气而有小气泡,故在浆液中要参与少量的消泡剂帮助去除气泡.浆的浓度太低当浆的浓度太低时,面层浆自然会太薄,且粉料太少会使面层有许多的小孔隙,而且因面层太薄,后面耐火砂堆集的孔隙,对浆层无支撑力,当铸造时,金属会穿入这些孔隙中形成痱子状的尖刺(毛刺),此时,应在沾浆作业时多沾一次浓度较高的浆液,并回浆匀整后再沾耐火砂.耐火砂粒度太粗面层用的耐火砂过粗时,粒间空隙太大,对面层而言无
14、支撑力,会使金属液穿刺而形成痱子,故可选用较细的耐火砂做面浆的支撑.9. 未润湿：特征产生缘由防止措施蜡模组外表挂浆性不佳,个别位置出现露出蜡面或涂挂层太薄,可见蜡色过多的离型剂脱模剂训练射蜡作业员正确的离型剂喷涂方法.清洗不的确用溶剂清洗时,可能溶剂效能已降低,浸洗时间没有相应延长,致清洗不完全.假设用中性介面活性剂的去脂剂清洗时,同样亦会因运用一段时间后,效能降低.故在此状况下,均以延长浸洗时间来解决,倘仍不能解决,那么只能更换清洗剂.面浆内的潮湿剂不够不同厂牌的潮湿剂,效果不同,其用量亦不一样,应各自试用恰当的用量,不行过多,否那么会产生过多的气泡.另外醇基潮湿剂会挥发,故隔一段时间后应
15、接着追加.10. 壳模裂开：特征形成缘由防止措施壳模局部位置外表出现必需深度的裂痕,紧要者那么为自内而外穿透性裂缝.脱蜡前陶壳裂开浸浆室及枯燥区的温度不稳定，造成蜡型热胀，使陶壳胀裂。需改善空调温控系统与除湿间的保温绝热性能。脱蜡时热能缺乏胀裂高压蒸汽脱蜡，是利用每克水蒸汽冷凝为时常，所释放出的539卡潜热来到达瞬间熔脱蜡的目的，所以脱蜡釜中水蒸汽的量就代表热能的多少，压力越高代表蒸汽量越多，热能越大，附带的蒸汽贯穿陶壳干脆接触蜡型熔脱蜡的实力也越大。脱蜡釜后的温控泄压阀无法泄压时，舱内升压虽快，但因有大量热空气占据空间，而非热蒸汽，其脱蜡热能仍有缺乏。此时应更换温控泄压阀或削减单次脱蜡量。假设升压太慢时，应加大锅炉发气量或削减单次脱蜡量。当蜡树的体积及外表积很大时，假设一次脱蜡数量太多，其所需的热能就多
