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1、粉末涂料的静电涂装方法1 喷涂电压1、在一定范围内，喷涂电压增大，粉末附着量增加，但当电压超过90KV时，粉末附着量反而随电压的增加而减小。2、电压增大时，粉层的初始增长率增加，但随着喷涂时间的增加，电压对粉层厚度增加率的影响变小。3、当喷涂距离（指喷枪头至工件表面的距离）增大时，电压对粉层厚度的影响变小。一般距离应掌握在150-300mm之间。4、喷涂电压过高，会使粉末层击穿，影响涂层质量。喷涂电压应控制在60-90KV之间。 2 供粉气压供粉气压指供粉器中输粉管的空气压力，在其它条件不变情况下，以0.05MPa(1.96公斤力气压)为最佳。3 喷粉量 喷粉量是指单位时间内的喷枪口的出粉量。
2、粉层厚度的初始增长率与喷粉量成正比，但随着喷涂时间的增加，喷粉量对粉层厚度增长率的影响不仅变小，还会使沉积效率下降，故喷粉量掌握在100-200g/min 较为合适。4 喷涂距离喷涂距离是指喷枪口到工件表面的距离，当喷枪施加的静电电压不变，喷涂距离变化时，电场强度也将随之发生变化。 因此，喷涂距离的大小直接影响工件吸附的粉层厚度和沉积效率。最佳的距离为250mm左右。 粉末静电涂装的技术要求1 涂装环境温度和温度对涂膜厚度的影响以喷粉量为170-200g/min；电压为70KV，喷枪同被涂物的距离20cm。 当温度在20-30，湿度在60-80%时粉末涂料的涂着效率较好， 而且涂膜较厚。 2
3、涂膜的平整性 在粉末涂料中，涂膜厚度越厚，表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是 粒度不小及其分布，熔融粘度，颜料和固化剂的分散状态等。对于熔融粘度高的树脂， 如果要获得40m涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒径约为60m。3 涂膜厚度的分布在静电粉末涂装中，由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶剂涂装的两倍，要正确掌握涂装设备的有效喷束图形、控制好喷涂的间接时间，防止喷涂的不均匀性。 被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时，采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。 当并联长冲程排列时， 被涂物的中央部位涂膜较 薄，而乐用串联短冲程排列，被涂物中央部位涂膜则较厚。4 涂着效
4、率影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备 对涂料的带电方式，粉末的粒度分布，涂装环境的温度和湿度等。为此，合适的粉末涂料 的范围为10-80m。 涂装效率与粒径之间的关系 粒子径与涂着效率的关系大致如下： 粒子径的涂着效率： 粒子径（m ）150以上35.0 150-100 35-60 涂着效率（%） 100-74 60-70 74-20 70-90 故：相对于粒子的重量，静电力随着粒子直径的减少而增加，粒子小为36-100m，150-400目）的 粉体可完全附着冷态被涂物，较大的74-177mc，80-200目）粒子在喷射后，粉体可能从被涂物掉落。 环氧树脂的粒度20-100m，平衡的粒子
5、径分布标准绳宜为10-80m，最细的下限是10m以下为10%以内， 60m以下的粒子为60%以下，宜成20-50m的尖锐粒度分布，因20m以下的微粉末容易飞扬，涂料损失也多。5 涂膜的颗粒产生的原因为粉末涂料中混进胶化，难溶性粒子和杂质等造成。粉末涂料中的微细粒子容易堆积 在涂装设备后喷枪头部或管道内改变气流方向的部位，当堆积到某种程度时，以凝集状态喷出来 附着在被涂物上面，烘烤时不会熔融而变成直径为0.5-3mm程度的颗粒,附着在喷粉室内壁和回收 设备内的胶化物：制造粉末涂料过程中由于颜料产生凝聚物：在熔融混合过程中有部分树脂进行 固化反应产生胶化粒子，这些粒子都会形成涂膜上的颗粒。 静电喷
6、涂施工中，环境粉尘问题也应该引起足够的重视。灰尘来自空气，操作人员的工作胶布袋 回收设备上的纤维和烘烤设备上的剥落物等，这些灰尘在静电喷粉过程中也会引起涂膜的污染和带上颗粒。供粉缺陷产生的因素及解决方法不良症状可能原因解决方法 1、粉筒内粉末流动性差1、气压不足2、多孔板堵塞3、粉末受潮、结块或太重 1、修理空压机及线路，提高气压2、检查多孔板是否因不洁空气而堵塞细孔 3、检查流化床底部是否被塑料纸板或其它异物塞住4、疏松粉末，并用干燥、清洁空气流化2、粉筒内粉末出现粗细分层1、粉末量太多2、粉末太细 1、移去部分粉末，直至粉筒流化状态下2/3位置2、减少回收粉用量3、检查新粉粒度 3、回收粉
7、污染1、回收粉筛网破损2、从输送带或挂物架上掉下来的粉末或灰尘3、进入喷房工件受污染4、周围空气污染 1、修补或更换筛网2、定期清洗输送带及喷粉室3、检查清洗工件4、隔离喷房区，最好置于空气过滤，温度可调的房间 4、喷房内粉尘飞扬1、回收设备有故障2、末道滤网堵塞3、空气量太大，供粉过快4、喷房过大 1、清洗或更换设备零件2、减少喷枪数目或进入每支枪的粉末数量3、 隔离喷房，减少空气流动喷粉缺陷产生的因素及解决方法不良症状可能原因解决方法 1、带电量低，粉末不易包覆 1、高压电源供电不足2、接地不好3、压缩空气量太大 ，将粉末吹落或吹散4、粉末粒度太细5、空气温度太高 1、系统检查电路2、清除
8、接地线上杂物3、喷房适当隔离，减少空气对流4、添加新粉，减少回收粉用量5、空气中水分会降低粉末粒子带电量，控制喷涂区域温度 2、电荷排斥，粉末从工件表面反弹1、电压过高2、喷枪离工件位置太近3、接地不好4、粉末太细，不易附着于工件表面 1、降低电压、风量2、后长喷枪与工件距离3、清除接地线上杂物4、添加新粉，减少回收粉用量 3、法拉第死角不易喷涂，穿透力不好1、出粉量太小2、接地不好3、电压过高4、喷枪位置不好5、粉末喷射范围太广 1、降低风量与电压，增加出粉量2、调整喷枪位置，使粉末云直接喷向凹入区域 3、选择较小档板或适当喷咀4、若死角很多且深时，考虑用摩擦枪设备 4、喷粉不均匀1、气压不
9、足2、管线故障，阻塞，扁平或绞结3、块状物阻塞喷枪 1、清理管线、流量计与喷枪2、检查空气供给，排除水气导致粉末结块3、若新末结块，可重筛或换新粉喷涂。 涂料、涂膜产生的因素及解决方法不良症状原因解决措施粉末涂料结团1、粉末涂料贮存稳定性不好，或者 运输中或存放时受压2、粉末涂料保管不好，吸潮；超细粉末含量过多1、未吸潮时重新弄碎，过筛 后使用。根本问题是提高树脂玻璃化温度，或者是30C以下低温存放2、在低温下干燥粉末，除去水分，弄碎，过筛后使用；制造粉末涂料时，降低超细粉含量涂膜表面桔皮1、喷涂的涂层厚薄不均； 2、粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象3、固化温度偏低；4、粉末受潮，粉末粒子太粗
10、5、工件接地不良；6、烘烤温度过高；7、涂膜太薄； 1、使涂层膜厚均匀； 、调节喷枪；、适度提高固化温度；、换用干燥粉末；、使工件接地；、适度降低烘烤温度涂料附着效率差1、静电发生器电压太低，带电效果 不好2、用摩擦喷枪时，粉末涂料的摩擦带电性能不好3、回收粉末涂料用量过多；4、粉末涂料中超细粉含量太多或喷粉室的抽风量太大；5、粉末涂料颗粒太粗或比重太大1、提高电压 2、改换电晕放电荷电静电喷枪，或改换粉末涂料品种3、降低回收粉末涂料用量；制造粉末涂料时降低超细粉含量，或减少喷粉室抽风量；、调整粉末涂料粒度颁和密度粉末层出现蜂窝状1、粉末喷涂层过厚，造成电离排斥 现象2、喷枪和被涂物之间距离太
11、近1降低粉末涂层厚度，或者改 用摩擦荷电喷枪2、喷枪和被涂物之间拉开距离，以相隔15cm以上最好涂膜颜色不正，泛黄1、粉末涂料耐热性差 2、烘烤温度太高或烘烤时间太长1改换耐热性好的粉末涂料 2、降低烘烤温度或者缩短烘烤时间涂膜冲击强度差1、烘烤温度达不到工艺要求温度 2、烘烤时间达不到工艺要求时间3、粉末涂料质量不好，包括本身质量和贮存中质量下降1、检查烘烤温度，控制到工 艺要求的条件2、延长烘烤时间，控制到工艺要求的时间；3、换粉末涂料或改制涂膜有麻点、针孔或花点1、被涂物表面处理不好，有污点或 斑点2、压缩空气中带有油或水3、涂膜太厚，产生电离排斥4、粉末涂料吸潮5、聚氨酯或氨基聚酯粉末
12、涂料涂膜太厚，封闭剂或小分子化合物释放太多6、被涂物上有针孔，如铸件1、严格控制表面处理质量 2、空压机经常放水，加油水分离器，防止油、水带到喷枪3、控制涂膜厚度，冷喷时不要超过150m、4、低温或常温干燥、弄碎、过筛后使用5、控制喷涂厚度，控制到150m以下，最好100m以下6、被涂物预热下喷涂涂膜流挂1涂料熔融粘度太低 2、涂膜太厚3、涂料胶化时间太长1、加防流挂剂 2、降低涂膜厚度3、缩短胶化时间涂膜有质点1、喷涂环境不干净，有粉尘飞扬 2、涂膜烘烤环境不干净3、挂具上的杂质掉下污染4、涂膜厚度太薄、涂膜流平性不好；、原材料中含有不熔化物质或不分散物质；、挤出机未清洗干净或挤出温度太高，
13、有部分胶化粒子1、喷粉室要干净，空气最好 净化，生产车间保持干净2、控制烘烤炉内鼓风量，定期清扫烘炉3、定期清洗挂具4、增加涂膜厚度5、原材料质量控制，检查有无不熔或分散不开粒子；、换品种要清洗干净挤出机，降低挤出温度涂膜失光、变色1、供粉和喷粉系统清洗不干净，带 进其他品种或颜色粉末涂料2、烘烤温度过高或烘烤时间过长3、颜料的耐热性不好1、换色或换品种时，整个系 统要清扫干净2、烘烤温度控制到工艺条件要求；烘烤时间控制到工艺条件要求3、选用耐热性好的颜料涂膜附着力不好1、被涂物表面除油、除锈、磷化等 表面处理不好2、涂膜烘烤温度过低或烘烤时间未达到工艺要求3、粉末涂料质量不好，包括本身质量和贮存中质量下降1、被涂物严格表面处理 2、严格按工艺要求的温度、时间进行烘烤；、换粉末涂料或改制涂膜耐酸、碱、盐介质和耐 水性能不好1、被涂物表面处理不好 2、涂膜有针孔或厚度严重不均匀3、涂膜烘烤温度过低或烘烤时间未达到要求，涂膜交联固化不完全4、粉末涂料品种选择和质量有问题1、严格控制被涂物的表面处 理质量2、增加涂膜喷涂厚度3、严格按工艺要求的温度、时间进行烘烤4、根据用途选择涂料品种，并检查涂料质量
