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1、青岛滨海学院毕业设计一.设计说明本设计要求操作人员根据如图1所示的零件图，通过图样分析、工艺分析、加工用量的选择、程序的编制完成工件的仿真加工。图1零件图1. 工件表面去毛倒棱2. 加工表面粗糙度侧平面及孔Ra1.6m.底平面为Ra3.2m 3. 材料45钢图2立体图二.图样分析在图样分析中，首先要正确分析零件图，确定零件的加工部位与顺序，并根据零件图的技术要求，分析零件的形状、基准面、尺寸公差和粗糙度要求等。1 图面分析如图1-1所示的零件是典型的方圆结合类零件，通过对此零件图的分析可知道：此零件的外轮廓圆台、正方圆弧凸台、三角凸台，中心有一个通孔。虽然该零件轨迹曲线不太复杂，但有着严格的几
2、何精度要求，必须保证其尺寸精度和几何精度，所以加工难度较大。 2精度分析(1)尺寸精度 如图1-1所示的零件中精度要求较高的尺寸主要有四方体尺寸加工误差为0.03mm、六边形和整圆尺寸的加工误差为0.04mm、 深度尺寸为0.05mm、孔的尺寸为10H8等。对于尺寸精度要求，主要通过加工过程中的精确对刀，正确选用刀具的磨损量和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。（2）形位精度 如图1-1所示的零件中主要的形位精度有四方体、六方体、整圆相对于外形中心线的对称度，加工表面相对于工件底平面的平行度等。对于形位精度的要求，在对刀精确的情况下，主要通过工件在夹具中的正确安装等措施来保障。（3）表面粗糙度
3、 如图1-1所示的零件中，所加工表面底面的表面粗糙度R3.2m，所加工表面侧平面和孔的表面粗糙度要求均为R1.6m。对于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选用合适的切削用量等措施来保证。加工完成后需要进行清根操作，同时还要对整个零件进行手动去毛倒棱，自检自查。三.工艺分析及处理数控铣削加工工艺的实质，就是在分析零件精度和表面粗糙度的基础上，对数控铣削的机床选择、毛坯选择、加工方法、装夹方式、切削加工进给路线、刀具选择以及切削用量等工艺内容进行正确而合理的选择。1数控铣削加工零件与加工（1）机床与毛坯如图1-1所示的零件选用的机床为FANUC-0i系统的数控铣床，毛坯材料选用45
4、钢，尺寸为80mm*35mm的圆钢。（2）数控铣削加工分析为了保证零件的各项精度需求，本工件采用对整个零件进行先粗加工，在精加工的加工方案。粗加工主要用于去除工件余量，对于粗加工后的精加工余量，在保证加工余量的基础上，应尽量减少精加工余量。粗加工时，应以保证加工效率为主，因此粗加工一般使用大直径刀具。数控铣床加工零件时，粗加工和精加工一般采用顺铣即左刀补的加工方式。其数控编程任务书见表1。表1数控编程任务书07数控二班数控编程任务书产品零件图号 任务书编号零件名称带内孔凸台 使用数控设备数控铣床共1页第1页主要工艺说明及技术要求 1数控铣削加工零件的尺寸精度和表面质量均需达到图纸要求，详见产品
5、工艺卡片。2技术要求见零件图收到编程时间2010年3月20日经手人编制贾超伟审核编程贾超伟审核批准2数控铣削加工工件的安装方式由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。根据加工要求选用三爪卡盘为夹具，工件装夹后，首先找正工件侧母线与主轴方向平行，然后找正工件中心，并将该点设为工件坐标系的原点。夹具的要求，在数控铣削加工过程中，夹具是用来装夹被加工工件的，因此必须保证被加工工件的定位精度，并尽可能做到装卸方便、快捷。选择夹具时应优先考虑使用通用夹具，使用通用夹具无法装夹、或者不能保证被加工工件的定位与加工工序的定位精度时，才采用专用夹具，专用夹具的定位精度较高，成本也较高
6、。对于本设计凸台类零件铣削加工的夹具选择三角卡盘。3.数控铣削加工刀具在零件加工中，刀具的选择是一项非常重要的工艺内容。刀具选择的好坏，将直接影响到工件的精度和质量。在加工时，主要根据工件材料、工序内容、机床的加工能力等。传统的机床加工对刀具的要求比较低，而数控机床对刀具的要求则特别高。现代数控机床转速高，加工精度高，加工性状多种多样，而且加工的很多的零件的部位都是微细窄小表面，需要的刀具很小，因此，数控机床上的刀具就要有很高的要求。数控机床刀具一般要有高的强度、高刚度、高耐热耐磨性和硬度。在加工时要仔细选择刀具。在数控铣床上，铣削零件侧面时一般用高速钢圆柱立铣刀，铣削上表面时多用硬质合金端面
7、铣刀，加工沟槽时一般用硬质合金立铣刀，而对于一些底面圆或圆弧型的沟槽要用球头铣刀，钻孔时一般用的是高速钢钻头。数控铣削表面时一般速度较高。（1）刀具的选用数控机床必须有与其相适应的切削刀具配合，才能充分发挥作用。数控加工中所用的刀具，必须适应数控机床所特有的工作条件，才能与机床在最佳配合条件下工作，从而充分发挥数控机床应有的作用。由于数控机床具有多把刀具连续生产的特点，如果刀具设计、选择使用不合理，就会造成断屑、排屑困难或刀刃过早磨损而影响加工精度，甚至发生刀刃破损而无法进行正常切削，产生大量废品或被迫停机，数控机床所用刀具不仅数量多，而且类型、材料、规格尺寸及采取的切削用量和切削时间也不相同
8、，刀具耐用度的相差很悬殊。因此，在选用数控机床的刀具时，必须考虑到与刀具相关的各种问题。数控机床对刀具的要求：1)适应高速切削要求，具有良好的切削性能2)高的可靠性3)较高的刀具耐用度4)高精度5)可靠的断屑及排屑措施6)精确迅速的调整7)刀具标准化、模块化、通用化及复合化对于本设计凸台类零件铣削加工的刀具及其参数选择见表2。在刀具的选用中，粗加工选用直径较大的刀具，本零件加工中选用16mm的立铣刀进行加工，为减少换刀次数，粗、精加工中采用同一种刀具。 这个零件先用16mm的立铣刀、9mm的钻、16mm的立铣刀进行粗铣，再用16mm的立铣刀进行精铣，用2.5mm的钻钻定位孔，用10mm的铰刀对
9、定位孔进行精加工。数控刀具明细表如表2表2 数控刀具明细表及数控刀具卡零件图号零件名称材料数控刀具明细表程序编号车间使用设备03000-30 45#钢O0130机6数控铣床刀具号刀位号刀具名称刀具换刀方式加工部位直径长度手动/自动设定补偿设定T11号刀位16mm立铣刀20mm10.220手动外形轮廓T22号刀位2.5mm钻14.5mm15手动中心孔定位T33号刀位9mm钻头10mm525手动钻孔T44号刀位10H8铰刀8.5mm12手动铰孔T55号刀位16mm立铣刀9mm12手动外轮廓编制贾超伟审核批准第1页共1页 4.数控铣削加工工序1）数控铣削加工工序的划分以一次安装能够进行的加工为一道工
10、序以一个完整的数控程序能够连续进行加工的内容为一道工序以零件的类同结构内容使用一把刀具进行加工为一道工序以粗加工、精加工划分工序2）工步顺序的安排原则先粗后精先近后远内外交叉保证工件加工刚度原则同一把铣刀尽量连续加工原则。3）工序顺序的安排原则先加工定位面，即前道工序的加工能够为后面的工序提供精加工基和合适的装夹表面。制定零件的整个工艺路线实质上就是从最后一道工序开始从后往前推，按照前道工序为后道工序提供基准的原则来进行安排。先加工平面后加工孔，先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状。对于零件精度要求高，粗、精加工需要分开的零件，先进行粗加工，后进行精加工。以相同定位、夹紧方式安装的工序，
11、应该连续进行，以便减少重复定位次数和夹紧次数。加工中间穿插有通用机床加工工序的零件加工，要综合考虑合理安排加工顺序。对于本设计凸台类零件铣削加工的工序安排见表3。通过一次工件的加工可以发现，只有不断的进行设计分析，不断的总结，才能更好的完善零件加工的流程，加工出更加标准的工件。数控铣削加工分十一步切削进行加工，工序如下:1)粗铣外型轮廓：采用 16mm的立铣刀，粗铣加工内外型轮廓，单边留精加工余量0.3mm。2)定位孔加工：采用2.5mm的中心钻，对10H8的定位孔定位。3)钻孔加工 ： 采用9.8的标准麻花钻，对前一步加工成型的定位孔进行钻孔加工，加工深度为35mm。4)铰孔加工： 采用10
12、H8的铰刀，对图中 10H8的孔进行铰孔加工5)精铣外型轮廓：采用16mm的立铣刀，精铣加工外型轮廓成型达到要求6）清根数控加工工序卡和切削用量选择见表3。表3 数控加工工序卡机械厂数控加工工序卡厂品名城或代号零件名称图号03000-30工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间01三爪卡盘00001数控铣床VMC-55工步号工步内容加工面刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度背吃刀量备注1粗铣外形轮廓外轮廓T0116mm60015052中心钻定位定位孔T02B2.5mm2000500.5D3钻孔孔T039.8mm600600.5D4铰孔孔T0410H810001005精铣外形轮廓外形尺寸
13、T0416mm10001000.26手动去毛倒棱，自检自查 编制贾超伟审核批准第1页共1页四.加工用量的选择与确定由于如图1-1所示零件的加工是凸台类零件的铣削加工，所以精加工时，凸台类类零件的加工余量为1mm。具体加工过程中的用量选择与确定见表3五.编程参数的计算 1 切削参数的选择 （1） 主轴转速（n） 对于高速钢刀具，切削速度v取20m/min30 m/min，根据公式“n=1000v/3.14D”选取粗加工时主轴转速n=600r/min，精加工时主轴转速n=1000r/min。 （2） 进给速度 (f) 粗加工时,为提高生产效率，在工件质量保证的前提下，可选择较高的进给速度，一般为1
14、00mm/min200mm/min，本零件加工中粗加工进给速度取150mm/min。精加工时，为保证精加工精度要求和表面粗糙度要求，印选较小的进给速度，一般在50mm/min100mm/min的范围中选取，本零件精加工进给速度取50mm/min。刀具空行程的进给速度一般取G00速度，或在600mm/min1500mm/min的范围中选取。（3）切削深度和切削宽度 采用高速钢刀具粗加工时，切削深度一般选取刀具直径的0.5倍0.8倍，本零件的粗加工中的切削深度取5mm。精加工时，为了保证工件表面质量，一般在深度方向一次性切深。高速钢刀具的切削宽度可取刀具直径的0.75倍1倍，具体加工过程中的刀具选择与确定见表2。2 基点的计算 图3基点坐标标注A (-15 -25.98) B (-30 0 )C (-15 25.98 ) D (15 25.98)E (30 0 )
