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1、钢结构作业文件 文件编号：WH/JS-TG-011 版本号/修改次数：A/2圆管桁架制作通用工艺受控状态：受控本发放序号： 编写审核批准 发布日期:2006.3.1 实施日期：2006.3.1 技术部编写目 录n1、主体内容与适用范围3n2、编制依据3n3、材料的要求和选用3n4、制作工艺要领44.1 管桁架制作流程44.2.管桁架钢结构制作重点和技术难点54.3 各工序加工要领64.3.1放样64.3.2 下料74.3.3装配焊接84.3.4 桁架的焊接要求11n5 桁架预拼装15n6 构件标识16n7构件贮存、运输16 1、主体内容与适用范围1.1 主体内容：管桁架的一般制作流程。1.2
2、适用范围：管桁架的制作。2、编制依据1）高层民用建筑钢结构技术规程 JGJ99-982）建筑钢结构焊接规程 JGJ81-20023）钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20014）结构用无缝钢管 GB8162-19995）直缝电焊钢管 GB11345-896）低合金钢焊条 GB5118-957）碳钢焊条 GB5117-958）熔化焊用钢丝 GB/T14957-949）气体保护焊用钢丝 GB/Y14958-9410）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法 GB11345-9111）钢结构设计规范 GB50017-200312）碳素结构钢 GB700-8813）低合金高强度结构钢 GB/
3、T1591-9414）厚度方向性能钢板 GB5313-853、材料的要求和选用管桁架材料主要采用Q235B和Q345B钢材，其质量标准符合现行国家标准碳素结构钢（GB700-88）及低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）的要求。3.1 原材料的选用及其适用标准3.1.1钢管其力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须分别符合标准结构用无缝钢管（GB8162-1999）。3.1.2钢板及型钢：(1)其力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须分别符合标准碳素结构钢（GB700-88）和低合金高强度结构钢（GB/T1591-94），其强屈比不得小于1.2，伸长率应大于20%，有良好的
4、可焊性及明显的屈服台阶，钢材的屈服点不宜超过其标准值10%。(2) 板厚等于或大于40mm时，为防止层状撕裂，要求板厚方向断面收缩率不小于国家标准厚度方向性能钢板（GB5313-85）中的Z15级规定的容许值。3.1.3高强度螺栓大六角头高强度螺栓及其螺母、垫圈的制作及技术条件应分符合中国国家标准GB1228-91、GB1229-91、GB1230-91、GB/T1231-91的规定。3.1.4普通螺栓：(1)C级螺栓，其性能等级为符合图纸的材质要求。(2)普通螺栓及其螺母、垫圈的制作应分别符合中国国家标准GB5780-86、GB41-86、GB95-86的有关规定。3.1.5 焊接材料(1)
5、焊接材料图纸和工艺有要求时按照图纸和工艺要求执行，无要求时按照下表进行选用：表1焊接方法材质焊材牌号焊接位置手工电弧焊Q345E5015/E5016定位焊 对接 角接Q235E4303/E4315埋弧自动焊Q345H08MnA + SJ101对接 角接Q235H08A+ SJ101CO2气体保护焊Q235、Q345ER50-6定位焊 对接 角接（2）焊接材料烘干温度表：表2焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条E5015350-380；2h100-150焊剂 SJ101300-350；1h100-1503.1.6油漆材料：具体见每个具体工程的工艺要领书4、制作工艺要领4.1 管桁架制作流
6、程原材料进厂检验油 漆上弦杆件组焊下弦杆件组焊上下弦杆组拼相贯线切割检验对接放样、下料合格合格YN合格检验NY焊接合格检验N补漆发运检验合格YNY4.2.管桁架钢结构制作重点和技术难点4.2.1管子相贯线剖口切割由钢管组成的桁架，有大量的管子相贯剖口。管子相贯线是一个空间曲线，且其坡口角度是随曲线的变化而变化的，管子相贯线的切割好坏直接关系到桁架的焊接质量及外观质量，是制作过程的关键。采用数控相贯线切割机进行切割，能够根据放样程序在电脑上控制自动切割，并能一次性坡口成形，坡口角度可随圆周变化，以满足相贯线接头处趾部、根部和侧部的不同焊接要求。4.2.2 管子线型加工桁架是空间桁架，主桁架弦杆一
7、般是空间曲线，管子的线型必须光顺美观且要达到标准要求，为确保钢管弯曲圆滑成形，必须防止起鼓、起皱。4.2.3 节点制孔钢结构的零件钻孔采用数控平面钻或摇臂钻进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的首次加工品均需检验合格后才能批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需检验合格才准转入其它工序。4.2.4 焊接顺序和焊接余量的控制由于焊接变形会影响构件的整体精度尺寸，焊接过程中应制定合理的焊接顺序和焊接方法。1）对于弦杆节点的焊接余量，应首先试作一试验节点，焊接完成后进行测量，根据测量值确定焊接余量的大小。2）桁架一般首先焊接中间节点，再向桁架两端节点
8、扩展。3）上下弦杆一般首先焊接下弦杆，再焊接上弦杆，保证整体桁架不会产生下挠的变形。4.3 各工序加工要领4.3.1 放样(1)放样基本要求所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。样板的允许偏差如下表：表3项目平行线距离和分段尺寸对角线差宽度长度孔距样板角度允许偏差0.5mm1.0mm0.5mm0.5mm20(2)构件收缩余量的要求构件收缩余量图纸和工艺文件有要求时按照要求执行，没有要求时按照下表执行：表4 板厚mm每个对接缝收缩余量mm每个环缝接口收缩量mm
9、161.51.0162.51.54.3.2 下料(1) 钢管件应采用管子切割机或锯床下料，钢管两端坡口30度； (2)对主管原则上长度按定尺采购，下料时放焊接收缩余量，焊接收缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求是按照以下要求进行预留：钢管壁厚6mm，每个节点预留1mm；钢管壁厚8mm，每个节点预留1.5mm；具体坡口如下图,并在工装划出纵向直线，相隔900、四条及节点圆周环线，打样冲眼。主管端头示意图见下左图：对于支撑杆件，下料时，焊接收缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求时按照以下要求进行预留：钢管壁厚6mm，预留11.5mm；钢管壁厚8mm，预留1.52mm；如下图为相贯线切割机下料后
10、端头的形状示意图。支管端头示意图见下右图：下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正； 下料后，用油漆笔在杆件端部工整书写杆件号，同榀桁架的杆件放在一起，如距离拼装场地较远，可进行打包，并挂标识铁牌，在铁牌上写明杆件所用的构件编号、杆件号、数量。在下料倒运过程中，尽量避免磕碰、划伤油漆，用吊带进行吊装。3) 钢管、型钢切割前应事先排料，钢管桁架分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于或等于500mm。腹杆对接时，接头位置原则上不大于杆件长度的三分之一（具体视管子来料情况定）但不小于500mm。 (4)钢板的切割，应根据放样套
11、料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、半自动切割。(5)节点板和加劲板用剪板机、数控火焰切割机、半自动切割机下料。，不允许采用手工切割下料。(6)弯管杆件弯圆冷弯圆管通常采用拉弯和压弯的办法。拉弯加工要求提供弯管管件的半径、管长（中心线长度）。压弯加工要求提供弯管管件的拱高、管内外弦长。 弯曲后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。然后切割端头，按前述方法下料。较大半径和板厚的圆管在工厂内一般采用火焰煨弯，具体工艺要求见钢管弯制通用工艺。(7)钢管的对接：钢管与钢管之间的对接，内设衬管，在胎架上进行，具体形状尺寸如上图：4.3.3 装配焊
12、接4.3.3.1 圆管桁架组装的质量要求(1)钢管对接焊缝同其它焊缝的间距不小于200mm。直缝电焊钢管对接时,两纵缝在圆周上的间距不小于200mm（设计有特别要求的按设计执行）。(2)原则上腹杆不允许对接，腹杆长度超过1700mm时允许对接，且每根腹杆中最多只允许有一个对接接头，最短的管子不能小于2倍的管子直径且不能小于800mm。对接接头要求为一级焊缝（设计有特别要求的按设计执行）。(3) 主管对接焊缝应距离桁架腹杆交点200mm以上（设计有特别要求的按设计执行）。(4)构件不要求设引弧、熄弧板的角焊缝，终止处必须进行包角焊,引弧和熄弧端离端头10mm以上。(5)圆管桁架组装、预拼转在胎架或者平台上，按照工艺规定的工序进行，组装前对零部件进行检查，组装的允许偏差见下表。表5项 目允许偏差（mm）图 例测量工具对接接头底板错位t161.5角尺16t30t/10t303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.0钢尺、角尺钢管外径偏差参见前表钢直尺塞尺对口错边t/10且不应大于3.0角尺管口圆度D/500且不大于3.0钢尺由于桁架结构基本相同，将选择有代表性的桁架进行工艺分析
