矿机主厂房钢结构施工方案

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1、太重集团矿机主厂房钢结构制作部分1.工程概况 该工程为太重集团矿机搬迁新建钢结构厂房， 厂房全长 180m, 车间跨度为 24m 、30m 、 36m 不等，柱间距为 12m; 钢柱均为焊接 H 型钢格构双肢柱，钢柱截面 1500x500m, 柱身最长为 30.700m, 柱 底标高为 1.500m ，柱顶标高为 29.200m ，柱间支撑选用复式 型钢结构，屋面檩条选用焊接型钢；柱子、天车梁材质选用 Q345B ， 手工焊材选用 E5015 或 E5016 ；柱支撑结构材质选用 Q235B ，焊条 选用 E4303; 天车梁钢轨选用 QU120 型钢轨，轨道固定件选用 WJK-QU120 型

2、；由于钢柱、 吊车梁及屋面梁重量不大， 在钢柱与吊 车梁系统吊装时采用 2 台 50t 履带吊，辅助系统的吊装选用 2 台 25T 履带吊进行安装。工程特点：a. 工期短。b. 构件数量多，小件多。c. 人员及机械投入多。2 编制依据2.1 由甲方与设计院提供的施工图纸。 2.1钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 2.2建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-20022.3 钢结构设计规范 GB50017-2003 2.4热轧 H 型钢和部分 T 型钢 GB/T11263-1998 2.5焊接 H 型钢 YB3001-19922.6 钢结构 用 扭 剪型高 强 螺 栓连 接 副

3、GB/T3632-1996 及GB/T3633-1996 2.7钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法 GB11345 3 钢结构制作、安装工程施工工艺及施工方法3.1 钢结构制作部署及场地由于钢结构制作总量约 2500 吨，因此初步考虑设置 4 台 10t 龙门吊，每台 10T 龙门吊有效作业面为 18*80m ，每台 10T 龙门吊 内铺设1个放样钢平台18m x20m，钢结构制作场地总面积约 3000M 2，每条线月产量为 250 吨四条线共计 1000 吨，约两个半月 完成该制作任务；（钢结构加工厂平面布置图） 。3亠|7天车机直矫雷钢t型厂咅力公室路道s-qKDRgHi机i-钢焊接胎钢

4、 焊: 接 胎,型型钢钢焊矫”接直胎机 -r钢:焊胎， 架电机I加工厂总面积：31897.2. 图纸比例:1:1.3. 图中表注单位m.天车天车二机加工车间道道层办公楼 ?原材料堆放区耳戈a车口牡1工安炉窑分公司加工厂布置图3.2 H型钢柱、梁制作工艺（见下图）3.3焊接H型钢技术要求a.翼缘板、腹板用半自动切割器切割，气割面要求见下表:项 目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0b.翼缘板可按长度对接，90度对接时为等强要求，焊缝等级H 级。腹板拼接缝为 “ T”型。c. H型钢组装前须清除焊接部位的油污。 焊接前涂防腐漆。焊缝 部位

5、留出100mm不涂漆。焊接前须在H型钢两端设置引弧板。焊 后氧气切割掉引弧板，不得用锤击打掉。d. Q345B的刚架柱、梁自动焊采用H08A焊丝和431焊剂。焊 材和焊剂应严格按规程烘干。露天作业时，焊接作业应搭设防雨棚。 焊接前，需将焊接部位烘干。e. 构件组装点固焊必须由正式焊工施焊，焊点长度应不小于15mm，焊点距离应按工艺执行。f. H型钢制作允差见下表。项目允许偏差图 例H V 500+2.0截面咼度h500 V h V3.01000 10004.0截面宽度(b)3.0腹板中心偏移2.0:翼缘板垂直度（）b/1003.0弯曲矢高1/1000扭曲5.0H/2505.0腹板局部平面度f

6、v 14f 14?=g. H型钢组装和点焊在模架上进行，见下图。h. H型钢埋弧自动焊接采用45度船形焊接，见下图3.4梁、柱制作技术要求3.4.1板材3.4.1.1 首先对钢材的质量把关，对严重锈蚀、划痕太深、表面不平 整、截面几何尺寸超差等有缺陷和产生永久变形的钢材不予使用。3.4.1.2 钢柱、支撑吊车梁制动系统材质选用 Q235B, 吊车梁材质选用 Q345B 钢，其化学成分及力学性能应符合 GB/T1591-94 中有关规 定，制动板采用扁豆形花纹钢板。3.4.2 焊材手工焊接Q345C钢时，采用E5015或E5016焊条，手工焊Q235B 钢时，采用 E4301 或 E4303 焊

7、条，其性能符合 GB/T5117-1995 ， GB/T5118-1995 的规定，自动焊接 Q345B 钢时，采用 H08A 型焊 丝（匹配相应焊剂）焊剂 431 ，其性能符合 GB/T14957-1994 ， GB/T14958-1994 的规定。Q345-B 钢与 Q235-B 钢焊接时采用 E4301 或 4303 焊条。3.4.3 连接件柱与梁连接选用摩擦型高强度螺栓为扭剪型10.9S。其它螺栓均为普通螺栓。3.5 钢结构梁柱制作3.5.1 所有构件的制作，均应符合 GB50205-2001 及 YB9254-95 的 有关规定。见附表。3.5.2 焊缝质量检查按 GB50205-2

8、001 中的有关规定执行3.5.3 所有主材拼接焊缝均要等强焊透，其焊缝质量等级为一级。3.5.4吊车梁上翼缘板与腹板的T型连接K型焊缝，均要求剖口焊透，焊缝质量等级为二级（含其余构件对接焊缝） 3.5.5所有贴角焊缝及翼缘板与腹板的 T型连接K型焊缝质量等级为 三级，但外观质量等级为二级。3.5.6组合型钢中的连接垫板按等间距布置。3.5.7吊车梁翼缘板的拼接点应在距梁端 1/3范围内，上、下翼缘板 与腹板的拼接焊缝应错开，其距离不得小于200伽。3.5.8吊车梁翼缘板或腹板的焊接应采用加引弧（熄弧）板的焊透剖 口对接焊缝，焊接后应将引弧（熄弧）板割去，并打磨平整。3.5.9吊车梁上、下翼缘

9、板应用自动精密切割，当用手工切割时，下 翼缘板及伸缩缝处，吊车梁的上下翼缘板均应全长刨边。3.5.10吊车梁的下翼缘板上不得焊接吊挂设备的零件，不得在其上面打火或焊接夹具。吊车梁的横向加筋肋的上端应与翼缘板刨平顶紧并焊接，横向加筋肋与腹板连接焊缝，施焊时不得在加筋肋下端起落弧， 应围过下端连续施焊，、钢结构制作。3.5.11现场制作使用的量具必须经过检定。3.5.12高强螺栓连接的节点板钻孔应使用模具，以保证节点板的互换 性和孔的精度。节点板喷砂或用砂轮处理，采用砂轮打磨时，打磨范 围大于螺栓孔的4倍，打磨方向与受力方向垂直。抗滑移系数 0.55, 按规程作试件送检。3.5.13刚架梁的接口板

10、和梁身组对应在胎具上进行，见下图。13H *HSVIE.i-一=3.5.14零件组装前必须先进行校正，画中心线，组装时中心线偏移不 得超过2mm。要求刨平顶紧的部位，应研平接触面，接触面积不得 小于75%。用0.3塞尺检查，其塞入面积应小于 25%，边缘间隙不 应大于0.8mm。3.5.15本工程要求钢柱均采用 CO2气保焊。室外进行气保焊作业时， 必须设置防风棚，CO2钢瓶使用前应倒置1小时，释放水分后再使用。 手工焊采用E43焊条，焊条应按规程烘干使用。3.5.16包柱脚部位不得刷漆。3.5.17钢架成品应进行预拼装，全面检查几何尺寸和质量。3.5.18钢柱外形尺寸允许偏差项目允差图例柱底

11、面到柱端与梁连接最上土L/150011一个安装孔距离（1）15.0! !柱底面到牛腿支撑面距离11/2000H _1(11)8.0=受力支托表面到第一个安装1.0-J 孔距离（a）牛腿面的翘曲（）2.0柱身弯曲矢咼H/100012.0柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.0柱界面几何连接处3.0尺寸其它处4.03.5.19刚架梁外形尺寸允差项目允许误差图 例梁两端支承处+3.0最外侧的距离L 24m-7.0梁跨中高度10.0支撑面到第一个安装孔距离1.0I-Pl梁弯曲度L/1000檩条连接支座距离+5.0_=4-3.5.20钢吊车梁制作外形允许误差允差端部有突缘支座-5.0梁长度(I)端部高度(h)其

12、它形式L/250010.02.03.0两端最外侧安装孔距离li3.0拱度设计要求起拱1/5000设计未要求起拱10.0-5.0侧弯矢高L/200010.0扭曲h/25010.0腹板局部平面度t 144.0S=1 = H.翼缘板对腹板垂直度b/1003.0吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度1.0太重集团矿机主厂房钢结构安装部分1. 钢结构安装施工总部署：该工程主厂房钢结构总体布置错落有致相互依托，结构安装量 大且必须按照业主要求的顺序进行安装， 所以在结构安装之前车间内 设备基础需暂缓施工， 必要时车间内设备基础采用闭口施工法； 因此 合理安排主体结构的安装与车间内设备基础的施工顺序， 是该工程施

13、 工中必须考虑的内容。基于上述情况安装单位制定了“ 梁柱优先，屋面跟进；收尾迅速，短平快装；”的施工总布署。施工机械部署：主吊设备：50T履带吊 辅吊设备：16T履带吊2台匸I.T*A2. 钢结构安装 2.1安装施工技术准备 2.1.1编制详细的安装作业计划钢结构安装工程至关重要的问题是结构制作要密切配合安装进 度。安装工程就要事先制定准确、详细的构件安装计划。对钢结构制 作提出详细的制作顺序和准确的交货日期2.1.2编制专业作业设计在主厂房钢结构施工中，由于高空作业采用高强螺栓，因此，必 须根据现场实际情况编制以下有针对性的专业作业设计。安装开始前，准备与钢结构安装有关的施工验收规范和验评标 准，制定钢结构安装的技术准备文件，并将有关施工方法、措施及允 许偏差等要求编制成施工手册， 发放到作业层， 让每个施工作业组按 施工手册要求对照检查校对，真正做到自检、自查、自纠。基础复测： 安装前对现场交付安装的基础轴线、 标高进行全面复 测。检查土建交接资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符合。