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1、滚动轴承常见的失效形式及原因分析时间：2021.03.05创作：欧阳理滚动轴承在使用过程中由于很多原因造成其性能指标达 不到使用要求时就产 生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑 性变形、腐蚀、烧伤、 电腐蚀、保持架损坏等。一，疲劳剥落疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲 劳。滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用 下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来 的现象称为疲劳剥落。点蚀也是由于材料疲劳引起一种 疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥 落。疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使 滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角通常呈显 疲劳
2、扩展特征的海滩装纹路产生部位主要出现在套圈 和滚动体的滚动表面轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切 向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：1 次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条 件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生 的疲劳剥落。2 表面起源型表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在 边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生 的疲劳剥落。3
3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表 面起源型和表面起源型共同作用的结果。疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴 承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺 和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选 型、安装、配合、润滑、密封、维护等。具体因素如 下：.制造因素1、产品结构设计的影响：产品的结构设计是根据使用性 能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精 度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。在设计时，由 于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节， 甚至偏离了目标值，这种情况很容易造成产品的早期失 效。2、材料品质的影响：轴承工作时，零件滚动表
4、面承 受周期性交变载荷或冲击载荷。由于零件之间的接触面 积很小，因此，会产生极高的接触应力。在接触应力反 复作用下，零件工作表面将产生接触疲劳而导致金属剥 落。就材料本身的品质来讲，其表面缺陷有裂纹、表面 夹渣、折叠、结疤、氧化皮和毛刺等，内部缺陷有严重 偏析和疏松、显微孔隙、缩孔、气泡、白点、过烧等， 这些缺陷都是造成轴承早期疲劳剥落的主要原因。在材 料品质中，另一个主要影响轴承疲劳性能的因素是材料 的纯洁度，其具体表现为钢中含氧量的多少及夹杂物的 数量多少、大小和分布上。3、热处理质量的影响：轴承 热处理包括正火、退火、渗碳、淬火、回火、附加回火 等。其质量直接关系到后续的加工质量及产品的
5、使用性 能。 4 、加工质量的影响：首先是钢材金属流线的影 响。钢材在轧制或锻造过程中，其晶粒沿主变形方向被 拉长，形成了所谓的钢材流线（纤维）组织。试验表 明，该流线方向平行于套圈工作表面的与垂直的相比， 其疲劳寿命可相差 2.5 倍。其次是磨削变质层。磨削变 质层对轴承的疲劳寿命与磨损寿命有很大的影响。变质 层的产生使材料表面层的组织结构和应力分布发生变 化，导致表面层的硬度下降、烧伤，甚至微裂纹，从而 对轴承疲劳寿命产生影响。 受冷热加工条件及质量控制 的影响，产品在加工过程中会出现质量不稳定或加工误 差，如热加工的材料淬、回火组织达不到工艺要求、硬 度不均匀和降低，冷加工的几何精度超差
6、、工作表面的 烧伤、机械伤、锈蚀、清洁底低等，会造成轴承零件接 触不良、应力集中或承载能力下降，从而对轴承疲劳寿 命产生不同程度的影响。B、使用因素使用因素主要包括轴承选型、安装、配合、润滑、密 封、维护等。 不正确的安装方法很容易造成成轴承损坏 或零件局部受力产生应力集中，引起疲劳。过大的配合 过盈量容易造成内圈滚道面张力增加及零件抗疲劳能力 下降，甚至出现断裂。 润滑不良会引起不正常的摩擦磨 损，并产生大量的热量，影响材料组织和润滑剂性能。 如果润滑不当，即便选用再好的材料制造，加工精度再 高，也起不到提高轴承寿命的效果。 密封不良容易使杂 质进入轴承内部，既影响零件之间的正常接触形成疲劳
7、 源，又影响润滑或污染润滑剂。 根据疲劳产生的机理和 主要影响因素，可以有针对性地提出预防措施。如对表 面起源损伤引起的疲劳，可以通过对零件表面进行表面 强化处理，对次表面起源型疲劳可以通过改善材料品质 等措施。而提高零件加工质量尤其是零件表面质量、提 高使用质量、控制杂质流入轴承内部、保证润滑质量等 措施对预防和延缓疲劳都有十分重要的意义。二、表面塑性变形表面塑性变形主要是指零件表面由于压力作用形成的 机械损伤。在接触表面上，当滑动速度比滚动速度小得 多的时候会产生表面塑性变形。 表面塑性变形分为一般 表面塑性变形和局部表面塑性变形两类。A、一般表面塑性变形：是由于粗糙表面互相滚动和滑 动，
8、同时，使粗糙表面不断产生塑性碰撞所造成，其结 果形成了冷轧表面，从外观上看，这种冷轧表面已被辗 光，但是，如果辗光现象比较严重，在冷轧表面上容易 形成大量浅裂纹，浅裂纹进一步发展可能（在粗糙表面 区域区）导致显微剥落,但这种剥落很浅,只有几个微米,它 能够覆盖很宽的接触表面。根据弹性流体动压润滑理论 , 一般表面塑性变形产生的原因是由于两个粗糙表面直接 接触,其间没有形成承载的弹性流体动压润滑膜 .因此,当 油膜润滑参数小于一定值时,将产生的一般表面塑性变形. 一般油膜润滑参数值越小表面塑性变形越严重.B 、局部表面塑性变形 ：局部表面塑性变形是发生在摩 擦表面的原有缺陷附近。最常见的原有缺陷
9、，如压坑 （痕）、磕碰伤、擦伤、划伤等。1、压坑（痕）： 压坑（痕）是由于在压力作用下硬 质固体物侵入零件表面产生的凹坑（痕）现象。 压坑 （痕）的形态特征是：形状和大小不一，有一定深度， 压坑（痕）边缘有轻微凸起，边缘较光滑。硬质固体特 的来源是轴承零件在运转中产生的金属颗粒、密封不良 造成轴承外部杂质侵入。压坑（痕）产生的部位主要在 零件的工作表面上。 预防压坑（痕）的措施主要有：提 高零件的加工精度和轴承的清洁度、改善润滑、提高密 封质量等。2、磕碰伤： 磕碰伤是由于两个硬质特体相互撞击形 成的凹坑现象。磕碰伤的形态特征视两物体形状和相互 撞击力的不同其形状和大小不一，但有一定深度，在其
10、 边缘处常有突起。磕碰伤主要是操作不当引起的。产生 部位可以在零件的所有表面上。预防磕碰伤的措施主要 有：提高操作者的责任心、规范操作、改进产品容器的 结构和增加零件的保护措施等。3、擦伤 ：擦伤是两个相互接触的运动零件，在较大 压力作用下因滑动摩擦产生的金属迁移现象。严重时可 能伴随烧伤的出现。擦伤的形状不确定，有一定长底和 宽度，深度一般较浅，并沿滑动（或运动）方向由深而 浅。擦伤可以在产品制造过程中产生也可以在使用过程 中产生。 轴承制造成过程中的擦伤预防措施与磕碰伤的 预防措施相同。使用中的擦伤预防措施主要是从防止“打 滑”方面考虑，改进产品内部结构、提高过盈配合量、调 整游隙、改善润
11、滑、保证良好接触状态等。4 、划（拉）伤 划（拉）伤是指硬质和尖锐物体在压 力作用下侵入零件表面并产生相对移动后形成的痕迹。 划伤一般呈线型状，有一定深度，宽度比擦伤窄，划伤 的伤痕方向是任意的，长度不定。产生部位主要在零件 的工作表面和配合表面上。而拉伤只发生在轴承内径 （过盈）配合面上，伤痕方向一般与轴线平行，有一定 长度、宽度和深度，并成组出现。划伤可以在轴承制造 过程中产生也可在使用中产生。而拉伤只发生在轴承安 装拆卸过程中。 预防轴承制造过程中的划伤与预防磕碰 伤的措施相同。预防使用中划伤与预防压坑（痕）的措 施基本相同。 预防拉伤的措施是严格安装拆卸规程、保 证配合面的清洁、安装时
12、在配合面上适当润滑等。综上 所述，预防表面塑性变形的措施是要正确选用轴承、增 强材料的耐磨性，保证润滑的有效性、注意安装方法、 提高轴承密封装臵的密封性等。三、磨损： 在力的作用下，两个相互接触的金属表 面相对运动产生摩擦，形成摩擦副。磨擦引起金属消耗 或产生残余变形，使金属表面的形状、尺寸、组织或性 能发生改变的现象称为磨损。磨损过程包含有两物体的 相互作用、黏着、擦伤、塑性变形、化学反应等几个阶 段。其中物体相互作用的程度对磨损的产生和发展起着 重要的作用。 磨损的基本形工有：疲劳磨损、黏着磨 损、磨料（粒）磨损、微动磨损和腐蚀磨损等。 产生磨 损的主要原因：A、异物通过了密封不良的装路（
13、或密 封圈）进入了轴承内部。 B 、润滑不当。如润滑油中的 杂质未过滤干净、润滑方式不良、润滑剂选用不当、润 滑剂变质等。 C 、零件接触面上的材料颗粒脱离， D、 锈蚀。如，由于轴承使用温度变化产生的冷凝水、润滑 剂中添加剂的腐蚀性特质等原因形成的锈蚀。 实际中多 数磨损属于综合性磨损，预防对策应根据磨损的形式和 机理分别采取措施。对于微动磨损，可以采用小游隙或 过盈配合来减少使用过程中的微动磨损；可在套圈与滚 动体之间采用稀润滑剂润滑或分别包装来减少运输过程 的微动磨损；另外，轴承应放在无振动环境下保管，或 将轴承内外圈隔离存放可以防止保管过程中产生的微动 磨损。 对于黏着磨损可以采取提高
14、加工精度、增强润滑 效果等措施来解决。 对于磨料（粒）磨损，可以采用表 面强化处理、表面润滑处理（如渗硫、磷化、表面软金 属膜涂层等）、改善轴承密封结构、提高零件加工精 度、保证润滑油过滤质量、减少制造和使用过程中对表 面的损伤等方法来解决。对于腐蚀磨损，应减少轴承使 用环境中腐蚀物质的侵入、对零件表面进行耐腐蚀处理 或采用耐腐蚀材料制造产品等手段来解决。另外，还可 以从产品结构设计和制造的角度进行改进，如提高零件 的加工精度、减少磨削加工中产生的变质层、保证弹性 流体动压润滑膜等实现预防磨损的目的。四、腐蚀：金属与其所处环境中的物质发生化学反应 或电化学反应变化所引起的消耗称为腐蚀。金属腐蚀
15、的 形式多种多样，就金属与周围介质作用的性质来分可以 分为化学腐蚀和电化学腐蚀两类 。化学腐蚀是由于金属 与周围介质之间的纯化学作用引起的。其过程中没有电 流产生，但有腐蚀物质产生。这种物质一般都覆盖在金属表面上形成一层疏松膜化学反应形成的腐蚀机理比 较简单，主要是物体之间通过接触产生了化学反应，如 金属在大气中与水产生的化学反应形成的腐蚀（又称为 锈蚀） 电化学腐蚀是由于金属与周围介质之间产生电化 学作用引起的。其基本特点是在腐蚀的同时又有电流产 生。电化学反应的腐蚀机理主要是微电池效应。 就滚动 轴承而言，产生腐蚀的主要原因有：A、轴承内部或润 滑剂中含有水、碱、酸等腐蚀物质B、轴承在使用
16、中的热量没有及时释放，冷却后形成水分 C、密封装路 失效 D 、轴承使用环境湿度大 E 、清洗、组装、存 放不当腐蚀产生部位：零件各表面都会有。按程度有腐 蚀斑点或腐蚀坑（洞），斑点和蚀坑一般呈零星或密集 分布，形状不规则，深度不定，颜色有浅灰色、红褐 色、灰褐色、黑色。对于金属材料来说，消除腐蚀是比 较困难的，但可以减缓腐蚀的发生，防止轴承与腐蚀物 质接触，可以通过合金化，表面改性等方法提高耐腐蚀 能力，使得金属表面形成一层稳定致密与基体结合牢固 的钝化膜。五、蠕动：受旋转载荷的轴承套圈，如果选用间隙配 合，在配合表面上会发生圆周方向的相对运动，使配合 面上产生磨擦、磨损、发热、变形，造成轴承不正常损 坏。这种配合面周向的微小滑动称为蠕动或爬行。 蠕动 形成的机理是当内圈与轴配合过盈量不足时，在内圈与 轴之间的配合面上因受力产生弹性变形而出现微小的间 隙，造成内圈与轴旋转时在圆周方向上的不同步、打 滑，严重时在压力作用下发生金属
