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1、一、工程概况和特点 上海天原（集团）有限公司7万吨/年PVC树脂技改项目液碱贮槽J1-0697及J1-0698均为4000m3的不锈钢拱顶罐，其主要参数如下： 罐体外形尺寸 1920019170 罐体总重 110t 罐体材质 00Cr18Ni10 底板厚 =6、8(mm) 壁板厚 =6、8、10、12、14、16、18(mm) 顶板厚 =5(mm) 由于施工期正值酷暑，且质量要求较高，因此，要求全体施工人员，必须充分作好施工前的准备工作，施工时，精心组织，科学安排，发挥我公司最佳水平，按期保质完成施工任务。二、编制说明 本施工方案，是我们根据现场的实际情况，结合我单位现有的机具设施等条件，本着
2、安全、实用的原则，编写而成。其编写依据有：1 上海天原（集团）有限公司7万吨/年PVC专用树脂技改项目拱顶罐施工图。2 立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128-903 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH3530-934 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ50236-985 工业安装工程质量检验评定统一标准GB5025-94三、施工准备1 现场主通道准备 在靠近两贮罐的空地上，铺设环形主通道。在上面铺垫一层碎石，并平整夯实，再铺12mm厚的钢板，以确保吊车能正常通行。为保证预制加工精度，在现场搭设1个150平方钢平台。2 样板制作加工施工前，须用=0.5mm的铁皮，加
3、工好贮罐在预制组装检验时需使用的样板。样板具体按下表尺寸和数量来加工。样板周边应光滑、整齐，并用木板作防变形的加强板固定。3 胎架涨圈及其它施工设施的制作加工 施工时，需加工制作相应的胎架、涨圈及其它施工设施，具体加工尺寸和数量见附图（即：J1-0697(98)-TJ、J1-0697(98)-SJ、J1-0697(98)-GT、J1-0697(98)-LZ、J1-0697(98)-ZQ）。4 施工机具的准备按本方案工机具一览表，提前将所用的施工机具组织进场，并布置在施工现场合适地点。5.人员及技术准备所有进入现场的人员都应经过精心挑选，特殊工种都应该持证上岗，电焊工都必须经过模拟试焊合格后，方
4、可正式上缝施焊。铆工在施工前应进行技术交底。5 预制要点带板所有边均需检查直线度，所有角均需检查垂直度，滚板前需先用2个100T千斤顶及专用模具将下好料的带板两头压成标准弧形。底板下料时要特别注意留下收缩余量。梯子踏步板采用2个千斤顶及专用模具将下好料的踏步板压成标准板样。梯梁下好料后，用分段消除误差的方法将各梯级线画好，将所有踏步板依次点焊在梯梁上。牛腿预制好后待用。待带板升到适当高度时分别将牛腿焊好，再到适当高度时将梯子整体起吊。补强圈板在下料之前，需先在滚床上滚成标准弧形。四、施工方法、施工程序与技术措施 1 施工方法根据施工现场条件，结合我单位现有机具配备情况，决定采用导链提升倒装法进
5、行施工。2 施工程序与技术措施放线、下料、切割、坡口加工第一、二带板组焊材料检验底板组焊基础验收此两台贮罐施工，按以下程序进行：顶板瓜皮预制竣工交付甲方其它壁板组焊（含底圈壁板）系统检验中心顶板组焊瓜皮顶板组焊加强圈组焊为加快施工进度，罐体在组焊阶段，对焊缝的检验应及时穿插进行 。X光探伤深夜进行。基础验收组焊罐体前，应对贮罐基础进行验收，不合格应及时进行处理。基础按下表-2的标准进行验收。 贮 罐 基 础 验 收 要 求 表-2项 目允许偏差（mm）中心坐标20标 高20砼支承表面平整度6mm/10m且12沥青沙层表面凸凹度25材料准备及验收指定专人负责材料供应，运至现场的材料按不同种类、材
6、质和规格分开堆放在指定地点，并检查所供材料的产品质量证明书（合格证、材质化验单等），质量是否满足设计要求，规格、品种、数量是否相符，否则，不予验收。手段用料（见后附表）和消耗材料也应及时备好。对于施工用的电焊条，要严格检查其质量，这对保证焊接质量非常关键。检查内容：电焊条的牌号、类别是否符合规定要求，电焊条是否受潮，表面药皮有无脱落，焊芯有无锈蚀现象，是否附有正式的产品合格证书，而且还要对焊条进行试焊，进行实际检验，检验合格后，方可使用。底板铺设及组焊按底板排版图见附图（即：J1-0697-DB、J1-0698-DB）规定尺寸要求，对底板进行下料切割和焊缝坡口加工。底板矩形板（包括壁板）和弓形
7、边缘板，在下料切割加工好后，应复查其尺寸是否符合要求，检查要求见下（表3、表4）。 弓形边缘尺寸允许偏差 表-4测 量 部 分允许偏差（mm）长度AB、CD2宽AC、BD、EF2对角线之差 AD-BD3 底板中幅板（壁板）尺寸允许偏差（mm） 表-3测 量 部 位板 长 AB（CD）10mm板 长AB（CD）10mm宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差AD-BC32直线度AC、BD11AB、CD22底板铺设前，先在基础上放好十字中心线，然后按施工图的要求将焊缝下面的垫板（-506扁钢）用定位焊的方式将其先固定在底板焊缝下一侧规定的位置上。尔后，按排版图要求放好线，开始铺
8、弓形边缘板，在铺设时，相互间的对接接头间隙宜按要求进行调整。再铺中心条板，再铺设两边中幅板，边铺板边找正，并及时点焊定位。所有的底板，均应光滑平整。对不平整（有凹凸现象）的板，应先在平板机上找平，方可使用。为补偿底板焊接收缩，排底板时，应将设计直径放大2/1000。为便于施工人员出入罐体，以及改善罐内作业条件，应将排污孔所在位置在底板上开好。底板按要求铺好后，按排版图在罐底中心条板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，并在罐底的中心点打冲出中心标记。以此为圆心，以等于底板的安装半径在底板上画圆，检查底板铺设是否符合要求。如有偏差，应加以调整，直至符合要求方可施焊。底板施焊时，按下述程序进行
9、：即先焊边缘板对接缝靠外侧300mm部分，再焊中幅板短缝，再焊中幅板长缝，待罐壁与底板间的丁字角焊缝焊完后，焊边缘板剩余对接焊缝，最后施焊边缘板与中幅板间的搭接缝。其具体程序和方法如下：先施焊边缘板对接焊缝靠外侧300mm部分，再焊中心条板短缝，再焊相邻两侧中幅板短缝，相邻两板短缝焊完后，再焊两板间的对接长缝。短缝施焊时，应将长缝的定位焊错开，用定位板来固定中幅板的长缝。长缝施焊时，焊工应均匀对称分布，由中心开始向外依次分段（每段400500）倒退焊，当焊至距边缘板300mm时，停止施焊，依次类推，直至所有中幅板焊完。中幅板施焊完后，施焊罐底与罐壁连接的角焊缝。由4名焊工对称分布，分段倒退施焊
10、。外侧焊2遍，内侧焊1遍。以上角焊缝焊完后，再焊边缘板间剩余的对接缝。然后，焊边缘板与中幅板间的长焊缝。底板搭接焊缝，均须施焊二遍，第一遍选用3.2焊条，其余二遍选用4.0焊条。底板焊接时，一律采用A002焊条。下层施焊前，须先清理上层焊缝表面药皮，夹渣，氧化物等，每层焊接接头，均应错开。底板焊缝焊接时，对接焊缝应完全焊透，并使底层垫板与焊缝两板紧贴，其缝隙不应大于1mm。底板拼焊完后，将有机玻璃真空箱罩罩在涂有肥皂沫的底板焊缝上，用真空泵抽真空，对焊缝进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，以焊缝无肥皂泡为合格。3.第一、二带板的组焊当底板组焊完后，即进行顶板下的第一带板组焊，以底板上
11、的中心标记为圆心，以R9600为半径，在底板上，划出贮罐筒体组装圆周线，并沿此圆周线的内侧，每隔1m左右，点焊一长为100mm的壁板组装定位板。同样，以底板中心点为圆心以R=9200为半径，在底板上再划出一道确定起吊立柱（用于提升罐体）位置的圆周线，在此圆周线上，均布16个起吊立柱，立柱底座与罐底板在其三面进行固定焊（靠罐壁一面不焊），每根立柱受力的背面，均加焊 573.5的无缝钢管作为斜拉筋，见附图（即：J1-0697(98)-AZ）。并用角钢505将立柱与立柱及立柱与中心伞架连接起来。连接角钢时兼顾瓜皮仰焊用。所有立柱支撑等手段用料在与罐主体相连处均用不锈钢板过渡。带板在组装前，应用弧形样
12、板来复验其弧度，特别要注意检查板头是否找圆。对弧度不符合要求的，应重新找圆，但要防止产生锤痕。所在带板在组对时，一定要注意内壁平齐。根据壁板排版图见附图（即：J1-0697-GB、J1-0698-GB）组装第一带板，围板时，自调节板对面1张板开始，分2组人从2面分别向调节板方向组对带板。边围板边用大头楔找圆找正（施焊焊工及时在罐外侧点焊立缝）。为调节带板松紧度和控制焊接收缩量在圆周适当位置，设一道活口，活口两侧，焊两组挂钩，每组挂钩均应平行，且在同一水平线上，挂钩间距以0.81.2m为宜见附图（即：J1-0697(98)-HK）。当带板周长、半径偏差、垂直度和标高及纵缝错边量经检查均符合要求后
13、，拉紧挂在活口上的手动葫芦，然后，焊接带板外侧立缝。 施焊时，数名焊工均布壁板外侧，由上向下，采用分段对称，退焊法施焊，分段长度为400600mm。焊接速度和运弧手法应保持一致，为了围下一带板，立缝下端5080mm的立缝暂不焊接，等下一带板与其组对好后，再进行焊接。焊接前应注意用角向磨光机将焊口清除干净。当立缝外侧按要求施焊完后（除一道活口外），焊工进入罐内，采取同样方法施焊内侧立缝。施焊前先用角向磨光机进行清根处理，并检查是否符合规定要求。为防止立缝焊接变形，在立缝的内侧，焊2块=10的防变形弧板见附图（即：J1-0697(98)-JQB）。留一道活口，待其它全部立缝施焊完后，方进行施焊。施
14、焊时，应先割去活口立缝处多余的钢板，其施焊方法与上相同。当第一带板立缝全部施焊完，检查确认无问题后，及时按要求在壁板上组焊加强圈1，组焊前，先壁板在上距顶端70mm处，每隔1.2m点焊一定位档板，以在组装时定位加强圈。组装过程中，边找正，边用龙门板进行固定。当组装完毕且检查无问题后，即与壁板进行点焊（点焊长度为50mm，间距200mm），当加强圈全部点焊定位后，按施工图要求及时在加强圈上，每隔80mm间距均匀点焊一块加强筋板。上述工作完成后，在离此带板下边缘200mm处，每节涨圈的范围内，焊4块定位卡板，然后，利用楔子和千斤顶装好涨圈见附图（即：J1-0697(98)-ZZ），将涨圈与导链连接起来，开始提升此圈带板，以组装第二带板。在组装第二带板前，应先按壁板排版图，在第一、二带板上，划上两带板相对位置组装对中线，以确定第二带板的组装位置
