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1、磨 床 操 作1. 了解磨床的机械性能如何保养机床。2. 了解工具、量具的正确使用方法和各种砂轮的规格、特性及如何选用。3. 了解安全知识。4. 上机操作，熟悉手势。5. 开机床，装砂轮，修砂轮注意金刚钻所放位置。6. 磨两平面。6.1 一般先磨较小的面，以磨掉最少的余量将面光出。特别是工件薄或较弯时6.2 再磨第二边时注意尺寸与余量的分配。7. 用块规和千分表挖制两面尺寸。8. 工作中坚持整洁。9. 做直角及控制尺寸砂轮：46J；工具：平口钳，顶块；量具：千分表，千分尺。 9.1 将平口钳的两个作用面用酒精擦干净，再用油石油一遍。把工件的两平面油干净，放在平口钳两作用面上轻推一下，并夹住。打
2、平两平面，三点在0.002mm以内。假设不平再夹一次，然后再打平一个较大的直角面只需略微平整之后用砂轮磨两个直角面。磨之前注意看一下是否有尺寸需要控制。磨完后，用表测量一下是否平整0.002mm之内。9.2 磨直角相对的两个平面，磨时由于高度较高，所以要用高些顶块两边顶住，防止飞出，顶块的高度大于工件的2/3。放顶块时需油干净，工件和顶块贴紧。10. 控制有台阶的尺寸砂轮：46J ；工具：顶块； 量具：千分尺和千分表10.1 先将两平面磨平，把尺寸A做准。上下刻度归零。10.2 算出A、B尺寸相差多少下这个尺寸留0.03mm余量，冷却。10.3 砂轮放在0位置归零。砂轮侧面和工件侧面不可碰到，
3、用眼睛看，留较小的缝隙将砂轮移至第、位置，并控制侧面留0.2余量，上下留0.03余量，修一下砂轮。10.4 重新碰面A，下至B面光出即测量，留0.01余量时再测量，最后磨准砂轮在工件中移动时不要撞到工件，移动前一定要看清工件不会被撞到再移动。11. 磨斜度 砂轮：46J或60J；工具：正弦平台，顶块； 量具：千分表，投 影仪11.1 了解正弦平台所放块规的计算方法 sin.100=块规尺寸11.2 将块规放在正弦平台内，调好所需角度。11.3 把正弦平台放在工作台上打平，并在正弦平台上打平顶块,用胶水粘住。11.4 把工件放在正弦平台上与顶块推平，磨尺寸“A。砂轮碰到尖点，应该下尺寸b，计算方
4、法是cos.a。留余量0.1，用投影仪测量“A量出要乘cos就是要磨掉尺寸角度小于1度，可以用0.4的尖表头测量。12. 切退刀槽砂轮100J150J12.1 将100J砂轮装好，用金刚钻把底面修平，再修侧面，修平整后，修侧面，将砂轮修到12mm左右装砂轮时先量好砂轮厚度，修尺寸时直接修准，不要测量，假设砂轮原来就在12mm，可以只修，修时先用粗金刚钻去余量，单边留0.03mm余量，再用尖金刚钻精修。12.2 将工件放在铜条上打平，用砂轮侧面碰工件D面。先靠近，用记号笔和粉笔涂在工件上，再慢慢碰到D面归零。进的尺寸为D实际尺寸减C加0.01mm，把C放在0.01加工。砂轮底面碰A面下AB0.2
5、。切好后修一次尖角。做好之后测量尺寸C，再用投影仪测量圆角R，不可高于B面。13. 切台阶，砂轮：100J-150J；工具：顶块；量具：千分表，投影仪13.1 用100J的砂轮，底面和侧面修好，修侧面时，先用粗金刚钻修掉0.1左右,再用尖金刚钻精修约0.03左右。13.2 砂轮碰侧面进尺寸，碰上下，下尺寸留0.01余量，修尖角，尖角R0.04之内，后测量尺寸。13.3 如台阶较大一般2.00mm的先用46J或60J粗切，底面需磨准。13.4 侧面尺寸较难控制，切时放至上公差切。1.0表头量,0.5-0.2mm之间用0.4表头测量,小于0.2mm用投影仪测量,尖角用投影仪看。台阶较小时测量时要当
6、心，当心撞坏表头。 例：14. 切槽 砂轮60J，100J，150J；工具：顶块，石墨；量具：千分表，投影仪14.1 将60J砂轮修至比槽宽小0.06-0.1，侧面用粗金刚钻修平即可，将槽粗切，单边留0.03-0.05mm余量底面磨准。14.2 将100J砂轮用粗金刚钻修至加0.06左右，在侧面时只需光平，然后全部 修另一侧面，修进去0.1，上下刻度抬起0.1，防止金刚钻损坏，再用尖金刚钻将两边光出，数显都归零，金刚钻放在台面上不动，砂轮打石墨测量宽度，再将砂轮修准。14.3 砂轮碰零位面进尺寸，要注意碰面碰准。碰时在工件侧面放记号笔和粉笔。下槽深度，下到留0.02mm时速度放慢,接到底面。修
7、尖角R0.04max。15. 切斜度 砂轮：100J 工具：斜度修整器 量具：千分表，投影仪15.1 做斜度可分为两种，其一是用正弦平台调角度磨。其二是用斜度修整器将砂轮修成一个斜度做到工件上去。15.2 将100J砂轮侧面底面修平，用斜度修正器调角度，公式为：Sin(45-)*50=块规，斜度修好后打一下石墨，用投影仪测量角度是否正确，假设有一些相差可以调节块规大小重新修正一下。角度修准之后测量一下砂轮侧面至交点尺寸，如图15.1，在做的时候砂轮侧面碰工件头部归零，进尺寸a+b,底面碰零位面下，注意进尺寸时可留0.01-0.02左右的余量，防止工件发热，或砂轮没测量准。如图15.215.3
8、修尖角时底面修掉多少，侧面要退出来。假设侧面不退出来，会导致小掉,b/tg=a(如图15.3)15.4 修成形砂轮，先用斜度修正器修角度尺寸，接近a,然后打石墨，用投影仪测量，看尺寸比a大还是小，大就修整底面，小就再修侧面。16. 修圆弧 砂轮：100J 工具：圆弧修正器16.1 圆弧分为凸圆弧和凹圆弧如图16.116.3 修圆弧时下得需慢点，防止金刚钻飞掉和损掉。金刚钻对到砂轮中心16.4 接凸圆弧时，碰侧面进，碰上下下尺寸，当心工件发热。16.5 接凹圆弧时，碰侧面和上下各少进0.02mm左右，拿下来测量，再进准。16.6 在斜度上接圆弧，如果把砂轮修准1/4的圆弧侧面或者底面的尖角会撞到
9、斜度上，所以圆弧有一个面要少修，公式：Sin*R=少修尺寸。如图16.1所示，假设工件平面是在侧面的，砂轮侧面少修。假设工件平面在底面的，砂轮底面少修。16.7 接圆弧时，假设是砂轮则是碰侧面进尺寸，底面用眼睛看，一直磨到接近马上碰到斜面为止，用投影仪测量看斜度上还有多少，就持续下。砂轮则相反。17. 使用角度块 工具：角度块17.1 角度块分两种，一种为固定式，另一种是可调式。可调式角度块sinbar在调角度时用块规来调角度。公式sin*10017.2 在做工件时砂轮侧面碰尖点，进尺寸a(如图17.1) 如碰到尖点，进尺寸要留0.1余量，靠近的不需留余量，用投影仪，打反光测尺寸b，没进公差则
10、要侧面再进尺寸，所进尺寸要是余量Xcos。18. 切片磨厚度18.1 切片砂轮厚度0.6mm，拿时注意破碎。18.2 切时三边都用顶块顶住，如工件较小，则顶块用胶水胶住。顶块顶时尽量横着顶强化力度。18.3 切片砂轮因较薄故刚切到工件时应下的慢点，每刀下小于0.05mm，让改建上有导向，使砂轮不致于切斜，导向超过0.5以后，可下0.10.2mm，一刀。18.4 在切片时，切片砂轮要全部切到工件，不可切到台阶，否则切片砂轮会让台阶而切斜。如图18.2都是错误加工。18.5 因切片砂轮侧面切出来不平，故每次切片需留0.2左右余量。18.6 磨厚度时注意每块工件放平，并用顶块顶好。磨时注意分配余量，
11、控制尺寸。槽的加工步骤：1、粗修砂轮底面,粗切。2、精修、精切。3、清角。打窄砂轮注意事项：1. 左右横扫对称去余量。2. 多次转动刀柄，坚持修刀尖锋利。3. 砂轮断切面打成阶梯状。4. 砂轮要打成前低后高相差约1mm高度，严禁两面高度一致，以防后面切削高度不够而切伤工件和加强砂轮强度。5. 对称去余量，以确保砂轮有足够强度。6. 当左右横扫至约1mm左右时此1mm为参照数，要依据所切槽宽度、深度、材质及砂轮粒度来定，可上下递进来确保砂轮强度。7. 粗打常选用多点修刀和ø10单点修刀，精打常选用单点ø3和ø6修刀。8. 精打两侧面粒度粗细应一致，否则后
12、续加工槽会切斜。9. 粗打转速要低，精打时转速稍高。总之随余量减少转速逐渐变大转速在1600rpm到2400rpm之间，进刀量随余量减少而变小。10. 用塑胶片或铁片测槽时一定不能切得太深约1mm即可，否则由于受力抖动和发热误测砂轮实际值。11砂轮粒度选择要适当。12侧面修刀逆向砂轮旋转倾斜15角度摆放，以确保修刀有更好的切削力。13打制砂轮避免出现三种不良状况：A、单边斜B、双边斜- ! W2 r8 t8 T/ ) t* H r. C、球状斜切窄槽注意事项：1.砂轮直接成型到位，先粗切再精切。2.当齿窄时：a.间隔一槽切。b.间隔一槽一刀拉。c.当齿较宽时可按PITCH顺序切。3.切一定深度
13、测一次砂轮，确认两侧R角是否一致，R角不一致，砂轮受力不一致槽会切斜，所以要及时修整R角。4.切槽时砂轮每下刀一次，砂轮要完全脱离槽，不要在槽内拖动。以免摩擦发热倾斜、烧刀。5.当砂轮两侧黑皮不均匀，或有黑皮现象，可用毛刷或用气枪轻吹。把气孔中铁屑和废料吹掉，避免发热烧刀切斜气枪吹气不要太大，以免吹破砂轮。6.切小槽下刀量一定要少。7.避免前后手柄掉刀现象。8.切槽修砂轮底部时通常采纳3或6修刀来修整，可以产生更好的修整效果，也可以避免受力过大造成砂轮破裂。9.切窄槽转速稍高。一般约为2800rpm。10.小砂轮侧面对刀应尽量不涂奇笔或少涂奇笔,因为奇笔会堵塞砂轮气孔，导致切削不良。11.当多
14、件装在一起加工,所切长度太长,为较好排屑,减少发热,可用挡块间隔,增加排屑空间。12.当砂轮一侧比另一侧 要黑时,黑的那部分为铁屑和已废磨粒，我们可采用暂时对策.用气枪将气开适度吹，顺着砂轮旋转方向吹。气不易过大，以免吹破砂轮，必要时我们一定要重新打制一个砂轮再加工。13、成型一个工位时数显向一个方向拉，避免丝杠间隙产生尺寸误差。14、细齿加工的关键：A、齿部弹动，尺寸变小B、齿部变形弯曲；+ B& K( e0 y4 L6 ?; U/ i15、常用的加工方法：A、强化边加工! K mt9 J( Q6 EB、嵌入式加工16、逃角是为零件装配要求而设置的，使装配干涉值为零。17、小槽加工进刀量不能
15、太大，否则砂轮磨损过快或因切削量过大而爆裂，槽会因发热而变宽。宽槽加工注意事项：1. a .精度高时可选择较小砂轮两刀切。b .精度不高时，砂轮宽度能达到要求时，可一刀切。2.切宽槽和切断差加工条件设定同理。3.a.槽浅侧面留量约0.1mm，底面留量约0.02 mm，后精切、清角。$ v4 J: w8 f* w( x( y, x! p ab.槽深侧面留量约0.2mm，底面留量约0.02 mm，后精切、清角。4.当切深槽完毕后，发现槽上面到位，下面不到位，说明槽倾斜，此时可打剃边砂轮剃侧面使其垂直到位。5.切深槽为避免侧面倾斜，可打空心砂轮切，和切断差同理。6.当工件较小粗切完后，精切之前一定要重新装夹或重新敲紧挡块。7.为避免多或少拉半个砂轮或一个砂轮，在下刀之前可涂奇笔用卡尺作记号,作再次确认砂轮位置
