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1、MP-1600热模锻压力机精锻齿轮自动化锻造生产线技术方案一、生产线整体工艺方案： 根据精锻齿轮生产特点，推荐MP1600热模锻压力机生产线，主要包含MP-1600热模锻压力机、自动送料装置（步进梁）、YKT-630热模锻压力机、传送带等。用于精锻齿轮锻件的多工位自动化锻造生产，采用四工位温热精锻加冷精整的方式，热锻频率为每分钟8-10次，工艺技术方案如下：1、精密下料后的棒料成箱用叉车放入中频感应加热炉的料箱翻斗内，传送至步进式自动上料机，自动地把坯料输送到出料输送链上，进入夹辊轮进料系统，棒料以连续均匀的预定速度通过加热感应线圈加热至设定温度；通过温度分选机构，不合格棒料排除，合格棒料通过
2、快速出料机构送入红件输送带。2、红件输送带将棒料送入自动输送装置始端的翻转料槽，使棒料直立，便于输送装置的夹爪夹持。3、自动输送装置（机械手）安装在MP热模锻压力机两侧，负责锻件的自动传送工作。4、MP热模锻压力机具有四个锻造工位：镦粗、预锻、终锻、切边。5、模具和模架安装在热模锻压力机上，通过自动喷雾装置进行润滑和冷却。6、锻造完成后，锻件通过输送带传送至指定料框。7、半轴齿轮：目前锻造工艺，55X90，1.67kg ，压力机上工步为：镦粗预锻终锻切边。8、行星齿轮：目前锻造工艺，35X64，0.48kg ，压力机上工步为：镦粗预锻终锻切边。9、锻件冷却后进行喷砂清理去除氧化皮，表面上油后在
3、YKT-630热模锻压力机上进行冷精整达到需要锻件精度。（下料、喷砂清理、上油设备和装置不含在以上方案中）以上工艺为理论计算，实际生产过程会稍有变化，根据生产情况可以进行完善和调整。生产线外形布置图如下：二、MP-1600热模锻压力机和YKT-630冷挤压机：（一）压力机主要技术参数序号名称单位规格备注1公称力kN160002滑块行程mm2803滑块行程次数SPM904单次生产频率次/分155最大封闭高度mm8756装模高度调节量mm167工作台尺寸(左右前后)mm1050X14008滑块底面尺寸(左右前后)mm1030X11409主电动机(功率)kW9510上顶料装置压力kN80行程mm37
4、11下顶料装置压力kN240行程mm3711工位排布工位数量4工位间距mm240以模具为准12外形尺寸(左右前后地面以上高)mm4100X3500X7050MP-1600序号名称单位规格备注1公称力kN63002公称力行程mm83滑块行程mm2004滑块行程次数SPM355单次生产频率次/分126最大封闭高度mm6007装模高度调节量mm158工作台尺寸(左右前后)mm800X8009滑块底面尺寸(左右前后)mm750X70010主电动机(功率)kW5511上顶料装置压力kN70行程mm3012下顶料装置压力kN400行程mm8013工位排布工位数量1工位间距mmYKT-630（二）MP热模锻
5、压力机主要特点1、机架：采用整体式铸造机身。机架两侧开有侧窗口，方便横向送料。毛坯和加工完后分别进行探伤，确保焊接件无缺陷。2、主传动：主传动部分是由电机、带传动、飞轮、滚动轴承、带传动张紧机构及连接零件等组成3、滑块：滑块采用铸钢，铸件要热处理。毛坯和加工完后分别经过探伤，确保铸钢件无缺陷。滑块导向采用X形长导轨结构，导向长度长，导向面大，导向精度高，承受偏心载荷能力强。因X形导轨受热膨胀影响小，在热加工的生产环境中，确保锻造过程导轨间隙而获得较高的导向精度，以提高锻件精度。4、连杆: 连杆采用铬钼合金铸钢，铸件进行热处理。毛坯和加工完后分别经过两次探伤，确保铸钢件无缺陷。连杆采用双点结构，
6、提高热模锻压力机的刚性，实现多工位锻造。5、偏心轴和压力销：偏心轴采用优质合金钢锻件，压力销采用优质合金钢锻件，锻件要求有质量资制的单位锻造，粗加工后要进行调质处理，增强其屈服极限，延伸率等。表面粗糙度最终采用抛光处理。粗加工和热处理后分别经过两次探伤。 6、平衡缸装置: 防止滑块在制动器失灵或者主要执行机构零件破坏时的意外坠落； 消除连杆与滑块、偏心轴结合部位的间隙; 减少压力机传动的动载和噪音; 减轻封闭高度调整机构的工作负荷; 减少压力机回程时的能量损失。 7、飞轮制动器：飞轮制动器是一个单作用的气缸，相对飞轮是轴向制动的，当压缩空气进入气缸，活塞移动，活塞的前面有摩擦块，摩擦块紧紧地压
7、在飞轮的侧面，阻止飞轮旋转，使之快速停止。配置飞轮制动器，可迅速将偏心轴与飞轮制动，是热模锻压力机的安全保护装置。 8、制动器：用来保证在规定的制动时间内使压力机偏心轴停止，并且在气动和电动控制系统停止供气和电的任何故障下，使滑块及其相连的零件停止和精确定位。制动器采用小惯量的单盘浮动镶块式结构，发热轻，寿命长，磨损后易于更换。 9、离合器：保证热模锻压力机在正常工作时按规定接合频率驱动传动的被动部分，并且把工作扭矩从传动的主动部分可靠地传递到被动部分，实现压力机的锻造功能。离合器采用小惯量的单盘浮动镶块式结构，发热轻，寿命长，磨损后易于更换。10、开关装置：保证离合器和制动器按规定顺序协调动
8、作。动作方式为电子凸轮开关控制。11、气动系统：从车间气源来的压缩空气，经过滤后，分三路，一路去压机上储气罐，从储气罐出来送往平衡缸、离合器气缸、制动器气缸和飞轮制动器气缸，一路去往地面上储气罐，从储气罐出来送往下顶料气缸，另一路送往润滑系统的气动油泵，作为动力源。12、润滑系统：热模锻压力机工作环境灰尘多、震动大和温度高，润滑系统对提高压力机的使用寿命、可靠性和精度保持性，降低能耗和维修费用尤为重要。润滑系统分为自动润滑和手动润滑两部分，自动润滑系统对关键部位（曲轴轴承、连杆轴承、滑块导向等）设有监控和报警。 润滑系统采用两种形式，第一种是干油润滑系统，干油润滑系统又分自动润滑系统和手工润滑
9、系统，第二种是稀油润滑。干油自动润滑部位：偏心轴两端支承滑动轴承，连杆大小端滑动轴承，滑块导轨，上、下顶料机构的轴承处等。手工干油润滑部位：离合器进气嘴的滚动轴承，连轴节，锥齿轮。 稀油润滑部位：平衡缸。13、冷却系统：冷却系统是利用车间自来水冷却滑块、制动器座和压盖。滑块一般不用冷却。制动器必须冷却，保证正常工作和延长摩擦块的使用寿命。14、顶料装置：完成锻件的顶出功能。上顶料为机械式，无需控制。下顶料为机械和气动高保。 上下顶杆位置由买方确定后提供。15、热模锻压力机配置有加热炉、自动送料装置等的信号接口。（三）、MP热模锻压力机电气控制系统的组成及说明电控系统由PLC控制柜、电气控制柜、
10、操作柜及设备检测元件等组成。甲方需配置热模锻压力机用独立电源，防止与其他设备干扰。1、PLC控制柜。电气控制系统选用日本三菱可编程控制器（PLC）为核心控制器，操作界面采用中文模式，可触摸屏显示操作，简洁直观。配以高性能的中间控制继电器、控制电源等电子器件，完成对设备的自动控制。2 电器控制柜电器控制柜主要由大容量的空气开关、接触器、热继电器、中间继电器等组成。空气开关、接触器、热继电器等选用法国原装施耐德产品。3 操作柜操作柜由按钮、转换开关、指示灯及数码显示器、检测仪表等组成。实现对锻压机的操作控制、故障报警显示、故障报警记录等功能。4 设备检测元件设备检测元件由凸轮开关、测温热电阻，行程
11、开关及接近开关等组成。5、电气系统5.1配电柜柜体由8MF冷弯型钢局部焊接组装而成，构架零件及专用配套零件由型钢定点生产厂配套供货，以保证柜体的精度和质量；5.2柜门用转轴式活动铰链与构架相连，安装拆卸方便；门与构架用多股软铜线相连，整柜构成完整的接地保护电路。5.3柜体表面静电喷塑；5.4所有柜面按钮、开关、仪表均有汉字标识；5.5电柜内电气元件摆放合理并拆装方便，配线整齐、美观、线号清晰，导线绝缘良好，无损伤；5.6柜内均有照明、门限位；在柜体上下两端均有不同数量的散热槽孔，当柜内电器元件发热后，热量上升，通过上端槽孔排出，而冷风不断地由下端槽孔补充进柜，使密封的柜体自上而下形成一个自然的
12、通风道，达到散热的目的。6 起动方式：采用三菱变频器起动方式。能够实现低速调整模具。(四)、MP热模锻压力机主要配置清单电气部分名 称产地或品牌主电机国产滑块调整电机国产PLC控制器日本三菱离合器单阀美国MAC吨位监控系统美国 HELM交流接触器ABB按钮开关施耐德密封件平衡缸部分台湾汉升其它密封件台湾汉升油路浓油集中润滑系统中日合资永嘉流遍机械部分名称型号简要说明产地或品牌机身基础件ZG230-450扬锻偏心轴基础件42CrMo溧阳瑞威飞轮基础件ZG270-500扬锻承压偏心销基础件34CrNiMo南京晨光离合器部件ZG230-450扬锻制动器部件ZG230-450扬锻连杆基础件ZG42Cr
13、MoV扬锻滑块基础件ZG270-500扬锻平衡缸部件常州佳王铜瓦基础件ZCuSn10P1浙江灿根拉紧螺杆基础件40Cr锻件扬锻三、自动送料装置（韩国步进梁）1、构成本自动送料装置用于1600吨热锻压力机的自动化操作，夹料，送料，提料三维动作，分别由独立的伺服马达（共6个）驱动，行程均可自由调节。本自动送料装置由左右驱动箱体，伺服控制柜，步进梁（含夹爪，误夹检测传感器），进料槽，分离装置，材料检测装置，黄油泵（自动型）等组成。驱动箱体分别固定在压力机的左侧面和右侧面的安装基准面上，步进梁则安装在上下模具之间的送料面，左右分别与驱动箱体连接，夹爪则安装在步进梁上；通过步进梁的三维运动，实现工件的自动送料。集成自动喷雾装置。2、主要规格型号:DSST-LD-260-60-60NO 项 目规 格 1 压力机 1600TON 2 工作台面尺寸 1050mm（左右） x 1400mm (前后) 3 压力机工作速度 15 次/分（最大） 4 工位数 4 工位 5 送料行程 260mm 6 夹料行程 0 - 60 mm(最大) 7 提升行程 0 - 60 mm(Max) 8 控制系统 数字式交流伺服控制及运动控制 9 速度 (空载同期运转时) 最大-15次/分 10 主电源
