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4、会设计意图；对现场实地勘察，做好原始资料的进一步调查分析，了解当地的自然条件，地方劳动力及材料状况，交通运输状况和可提供的施工用水用电状况；确保不影响现场的施钻及其它工作。编制施工方案；对施工队伍进行工前培训和技术交底。对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。2.工程材料准备主要原材料均已办理准入手续，并按相应技术规范进行了相关试验；同时制定好材料进场使用计划，现在部分材料已进场，其他材料按进度陆续进场；对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。现场原材料准备充足，并堆放整齐、设置显示规格、产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明资料必须齐全。钢筋必须有
5、出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并出具试验报告。3. 现场准备冲击钻施工前用挖掘机、推土机进行场地平整，清除地表植被及腐殖土，方便钻机进场及安放。保证晴雨通车，且能允许汽车通行。 (1)达到了施工现场“三通一平”，临时设施及现场消防、安全设施等工作已完成，料场已硬化。(2)现场原材料准备充足，并堆放整齐、明确标识，原材料的质量证明资料齐全。(3)工程测量和工程试验工作达到开工条件，所有施工机具已安装调试完成。三、 工期计划本项工程计划开工日期为：2013年1月。四、 施工工艺1. 施工流程采用冲击钻钻孔，汽车吊安装钢筋笼，导管灌注水下混凝土。钻孔灌注桩施工工艺流程图平
6、整场地凿桩头测量放样挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔测 孔第一次清孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注砼挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备投泥浆、注清水、测泥浆密度测孔深、泥浆密度、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度填表格、监理工程师签字认可注清水、换泥浆、测泥浆密度填表、监理工程师签字认可检查泥浆相对密度及沉渣厚度制作砼试件清理、检查测孔深、孔径、倾斜度钢筋笼制作2. 测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩做好保护工作，防止施工过程中被扰动。3. 护筒埋设护筒埋设时先挖孔埋设，达到一定深度后
7、用吊车配合埋入土中，符合要求后，在护筒四周分层对称夯填4050cm厚粘土。护筒中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mm以内，倾斜度控制在%内。4. 钻机就位钻机就位前，对各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固，主要机具设备的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应等。钻机安装就位后，不得产生位移或沉陷。就位自检合格后，由技术人员通知监理工程师验收就位情况。验收合格后，将钻机与平台进行固定、限位，保证在钻进过程中不产生位移。5. 泥浆制备泥浆采用高粘度粘土或膨润土制备，采用自然造浆方式进行护壁，泥浆的配合比和配制方法通过试验确定。当钻孔过程中发现地质与设计不符出现易坍地层时
8、，除需及时与设计、监理、业主报告处理外，泥浆相对密度等需按规范相关规定进行调整。在距离桩基合适位置设置泥浆池和沉淀池。泥浆池通过泥浆沟与护筒相连，以达到循浆浮渣的目的，捞渣工作则在沉淀池中进行。在泥浆排放过程中，注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后，运送至指定地点处理。6. 钻进采用卷扬机带十字冲锤冲击成孔。冲孔采用泥浆护壁，开孔前在护筒内加入足够的粘土和水，边冲击边加粘土造浆，成孔过程中及时调整泥浆比重，保持在1.1-1.2。开孔时冲击冲程选用低冲程。冲击至孔底2-3米以后，以正常的冲击冲程及频率冲孔。冲孔过程中作冲孔记录，并在土层变化处捞取渣样，
9、判明土层，与地质剖面图相应。冲孔过程中，使用长度为直径5倍的检孔器对孔径以及垂直度进行检查，以便及时发现问题，予以纠正。每天检查钻头的直径后进行钻头补焊，以保证桩基桩径。7. 终孔检验钻孔达到设计深度后，核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径进行检查。确认满足设计和验标要求后，报请监理验收，监理工程师验收合格后，进行下道工序。8. 第一次清孔采用换浆法清孔，用泥泵循环换浆清理沉渣。开始时增加泥浆比重进行循环出渣，直到孔底沉渣达以要求后，逐步恢复泥浆比重。为了保持孔
10、壁的稳定，上述工作应迅速进行。清孔完毕后，检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，进行下道工序。9. 钢筋笼制作及安装钢筋笼制作在加工场进行，加工符合图纸尺寸要求，笼体完整牢固。为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形。在钢筋笼上每2米设置一组圆盘形混凝土垫块，保证钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼采用汽车吊起吊，放入孔内后用焊在钢筋笼上的挂环挂在钢管上。钢管搁支在护筒口，支撑在两边平放在地面上的枕木上。钢筋笼在下放过程中，注意防止碰撞孔壁，如放入困难须查明原因，不得强行插入。钢筋笼安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。10. 导管下放水密承压试验导管使用前用气泵进行水密承压试验。试验前将
11、导管一端封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6MPa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土是最大内压力的1.3倍，按最长桩37m水深压力进行试压，试压压力为0.6MPa）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。长度根据桩长通过导管调整节随时调整。吊装前试拼，并经试压（按规范要求）确保不漏水后再使用。现场拼接时保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。导管试拼、编号根据护筒顶标高、孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼，符合长度要求后对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短导
12、管，最底节导管采用单节长度较长的导管。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，导管采用吊车配合人工安装。11. 第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔完成后报监理工程师检验完成后立即浇注水下砼。12. 水下混凝土灌注导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。选用2m集料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。混凝土的坍落度控制在设计要求范围内；混凝土具有良好的和易性、流动性。1
13、3. 混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，料待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。拌制好的混凝土用混凝土运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内,由现场负责人统一指挥，各方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注灌注混凝土过程中要采用重量测锤每车测量孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保
14、证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下次使用。浇注水下混凝土的过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。14. 桩基混凝土灌注应注意的问题混凝土运抵灌注地点时，检查其和易性、坍落度等情况。坍灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.3m，灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和司机对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。在灌注混凝土将近结束时，核对混凝土的灌入
