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1、安全风险分级管控管理制度第一章总则第一条目的为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。第二条范围本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系 / 双重预防机制全套的资料，需要的话求球： 324319245 。第三条编制依据安全生产法 （主席令第13 号）山东省安全生产条例 （2006 年 6 月 1 日）关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字 2016 36 号）关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知（鲁安发 2016
2、16 号）加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案 （鲁安办发 2016 10 号）第四条术语和定义1）危险源（风险点） ：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。3 ）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。第五条公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。组
3、长:李佩法副组长 :汪树岐成员:张文天袁立伟负责制定公司安全生产风险管 理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/ 风险记录，开展隐患治理工作。第二章 安全风险的辨识第六条 风险点的分类根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：1. 生产现场及其
4、他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷；2. 作业过程中的人的不安全行为。第七条危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。第八条风险点辨识的方法1. 静态分析 ：以安全检查表法（ SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。1）安全检查表编制的依据有关标准、规程、规范及规定；国内外事故案例和企业
5、以往的事故情况；系统分析确定的危险部位及防范措施；分析人员的经验和可靠的参考资料；有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。2）安全检查表分析步骤按专业列出设备设施清单(参照表 1-1) 。表 1-1设备设施清单专业：NO:序号设备名称所在部位备注12确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。列出安
6、全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容， 填入安全检查分析 （ SCL）评价表（参照表 1-2 ）相应内容。表 1-2安全检查分析（ SCL）评价表区域 / 工艺过程：装置/设备/设施：NO:序产生偏差的可能严重风险建议改正 /现有安全控制措施性程度风险检查项目标准度备注号主要后果（L） （ S）等级控制措施(R)12分析人员：分析日期：2. 动态分析 ：以作业危害分析法（JHA ）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。1）作业活动的划分按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划分。2）作业危害分析
7、的主要步骤划分并确定作业活动，填入作业活动清单 （参照表 2-1 ）。表 2-1作业活动清单NO：序号作业区域作业活动作业类别备注12将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。辨识每一步骤的潜在危害填入工作危害分析（JHA ）评价表（参照表 2-2 ）。表 2-2工作危害分析（ JHA ）评价表作业区域：作业活动：NO:序危害或潜在事件 （人、主要现有控制措可能严重风险风险工作步骤性程度度建议改正 /控制措施（ L）
8、（S）(R)号物、作业环境、 管理）后果施等级分析人：分析日期：对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。第三章 安全风险的评价分级第九条 风险度（危险性）危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。第十条风险评价分级方法采用风险矩阵法（LS）进行风险大小的判定。第十一条风险矩阵法（ LS）本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：R=L SL 代表事故发生的可能性S 代表事件后果严重性R 代表风险值本风险矩阵法把风险等级分为4 级，分别是：1 级（很高）、2 级（高）、 3
9、级（中）、4 级（低）。第十二条 风险矩阵法 （LS）判断准则表3-1事故发生的可能性L 判断准则等级标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发5现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，4 或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等） ，或未严格按3 操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统） ，或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施
10、，2并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相1当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表 3-2 事件后果严重性 S 判别准则等级法律、法规及其人员财产损失 /停工企业形象他要求万元5违反法律、法规死亡50部分装置（ 2重大国际影和标准套）或设备响4潜在违反法规和丧 失 劳252 套装置停工、行业内、省标准动能力或设备停工内影响不符合上级公司截肢、骨3或行业的安全方折、听力101 套装置停工地区影响针、制度、规定丧失、慢或设备等性病不符合企业的安轻 微 受受影响不大，公司及周边2全操作程序、规伤、间歇10几乎不停工范围定不舒
11、服1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表 3-3 安全风险等级判定准则及控制措施 R风险等级实施期限度应采取的行动 / 控制措施1 级在采取措施降低危害前，不能继续作业，对20-25巨大风险立刻改进措施进行评估2 级采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或近15-16重大风险定期检查、测量及评估期整改3 级可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训2 年内治9-12中等理及沟通4 级可接受、轻微有条件、 8可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期有经费时或可忽略的风检查或无需采用控制措施治理或需险保存记录表 3-4风险矩阵表后低中高很高很高54低低中高很高果3低低中中高等2低低低低中级1低低低低低(S)12345事故可能性（L）第四章 安全风险的控制第十三条 风险管控要求风险管控原则如下：4 级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责4 级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。3 级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注
