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1、洗煤厂储装运系统技术改造可行性报告 一、洗煤厂基本情况 *集团*分公司洗煤厂是*两国政府以补偿贸易方式合作建设的矿井型洗煤厂,186年开工，199年投产，设计年入洗能力180万吨,入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤，生产工艺采用跳汰重介浮选联合工艺，尾煤压滤回收,主要生产-11级1焦煤和肥煤。洗煤厂储装运系统包括一个外矿调入煤回煤场和一个万吨的储煤场,入洗煤仓有3个，每仓容量200吨，用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有6个,仓容630吨（1X仓80吨，其余各仓1100吨）,呈南北方向一字排开，其中1-4X仓贯通相连,双系统在铁路专用线3道、道装车外运，5X、6仓相连与中煤仓合用一个装车系统
2、在1道装车外运。 投产以来,随着各矿点煤层地质条件、生产能力的变化以及煤炭市场多煤种、多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足,主要表现在： 1、原煤场储存能力不足。随着各矿点煤层地质条件的变化，本矿井生产能力萎缩，年生产能力仅为50-6万吨,其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多,各矿点原煤性质各异、煤种不统一，需分存、分癣合理配洗。而洗煤厂正常生产的情况下,外调煤每天调运量在300吨左右,一般有两个以上矿点,而外调煤储煤场只有1个,面积约xxm 2、储量约800吨,很难适应既要分离原煤又要保证调运量的需要。 2、分储配煤能力不足。由于入洗原煤来源点多、复杂
3、多变,各矿层原煤性质差异较大,煤种不统一,分选密度差异大,配煤入洗的比例随机变化较大,一方面影响产品质量波动和分选效果,另一方面损失精煤产率和经济效益，因此，要求各矿层原煤有完善的分离、分储、分运,合理配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂只有2个储煤场即1个1外调煤尝1个筛分破碎后的2储煤场和个配煤仓,只能满足种原煤的少量配洗要求，特别是外调煤场，只能满足单种煤配入，不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。 3、配煤手段不完善,自动化水平低。为了确保产品质量和最大产率,获得最佳经济效益,特别0高硫煤的入洗,不仅要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按比例实现均质化入洗，而原设计配煤仓
4、下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤,人为因素影响大,自动化程度低，不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。 4、精煤仓储和配装能力不足，现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨（1X仓800吨），2个主导产品配列就需6个仓,其它产品没有仓位,只有通过相互挤占适应外运，往往造成某品种库满，需装车的品种不足,加班生产，成本费用增加,给管理上带来很多不便,经常因车等煤坐失外运良机。另外精煤5X、6不能同1X-4X仓同用,与中煤装共用一个装车系统,相互影响,精煤6个仓不能同线装车，是两点装车,装车时间长,不能实现多品种配装。同时精煤仓下g8q型给煤机和dt10005/650型推拉杆运行不可靠,事故率
5、高，影响装车。 5、配套环节能力不匹配。一是原煤仓存在着蓬仓贴壁现象,无法顺利放煤,影响到入洗原煤的均匀给入及生产的连续。二是精煤脱水系统不完善，洗精煤水分高,包括浮精和跳汰精煤，不能满足用户%的要求,另外浮精水分也造成蓬仓贴壁，影响装车。三是矸石线运输能力不配套。实际生产中由于原煤性质与原设计出入较大,矸石含量增加,设计矸石小时排矸量76吨,而实际排矸量达10-1吨,矸石仓容仅有40吨，每班生产约有80-120吨的矸石落地，这样造成小时排矸能力不足、影响生产效率，使洗煤厂整体设备不能发挥最佳效能，导致小时入洗能力一直不能达产，进而影响到小时配煤量。 因此,针对储装运系统存在的问题与不足,为满
6、足生产及外运的需求,有必要对储装运系统进行改造。 二、改造方案 1、改造原则 a、提高生产效率和精煤产率,获得最大经济效益。、投资省,见效快,不影响生产。、方案简单、灵活,设备选型先进、可靠。d、改造方案分期分步实施，逐步完善。 2、改造方案 、增建01回煤系统和10X煤储煤场 在原3煤场南侧平整煤场25平方，可扩大原煤储量1万吨；并增建一条米长的回煤暗道，两个受煤坑，安装1米的皮带运输机一部,给煤机台及给通风排水设施,该系统与原煤20 1、02系统联接，提高了回煤能力；在原煤22皮带中部，走廊中间支承点以上米处，增设临时卸煤点。以确保高硫煤仓库满时高硫煤落地,不影响井下高硫煤的生产，同时在高
7、硫煤不多时也可储存其它外调煤，增加了外调煤的储存量。 、原煤仓下增加自动配煤系统 原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下台z-7q型给煤 一、洗煤厂基本情况 *集团*分公司洗煤厂是两国政府以补偿贸易方式合作建设的矿井型洗煤厂，1986年开工,189年投产，设计年入洗能力万吨,入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤,生产工艺采用跳汰重介浮选联合工艺,尾煤压滤回收,主要生产8-1级1/3焦煤和肥煤。洗煤厂储装运系统包括一个外矿调入煤回煤场和一个2万吨的储煤场,入洗煤仓有3个,每仓容量1200吨,用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有6个，仓容600吨（1X仓80吨,其余各仓1100吨
8、)，呈南北方向一字排开,其中1X-4X仓贯通相连,双系统在铁路专用线3道、4道装车外运,5X、6X仓相连与中煤仓合用一个装车系统在道装车外运。 投产以来,随着各矿点煤层地质条件、生产能力的变化以及煤炭市场多煤种、多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足,主要表现在： 1、原煤场储存能力不足。随着各矿点煤层地质条件的变化,本矿井生产能力萎缩,年生产能力仅为50-60万吨，其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多，各矿点原煤性质各异、煤种不统一,需分存、分癣合理配洗。而洗煤厂正常生产的情况下,外调煤每天调运量在300吨左右,一般有两个以上矿点,而外调煤储煤场只有1个
9、,面积约xxm 2、储量约0吨,很难适应既要分离原煤又要保证调运量的需要。 2、分储配煤能力不足。由于入洗原煤来源点多、复杂多变，各矿层原煤性质差异较大,煤种不统一,分选密度差异大，配煤入洗的比例随机变化较大,一方面影响产品质量波动和分选效果,另一方面损失精煤产率和经济效益,因此,要求各矿层原煤有完善的分离、分储、分运，合理配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂只有个储煤场即1个113外调煤尝1个筛分破碎后的22储煤场和3个配煤仓，只能满足种原煤的少量配洗要求，特别是外调煤场,只能满足单种煤配入，不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。 、配煤手段不完善,自动化水平低。为了确保产品质量和最大产率
10、，获得最佳经济效益，特别1高硫煤的入洗,不仅要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按比例实现均质化入洗，而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤，人为因素影响大，自动化程度低，不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。 4、精煤仓储和配装能力不足,现有个精煤仓储量为6300吨每个仓有10吨(1X仓800吨)，个主导产品配列就需6个仓,其它产品没有仓位,只有通过相互挤占适应外运,往往造成某品种库满，需装车的品种不足，加班生产,成本费用增加，给管理上带来很多不便，经常因车等煤坐失外运良机。另外精煤5X、6X不能同X-4X仓同用，与中煤装共用一个装车系统，相互影响,精煤6个仓不能同线装车,
11、是两点装车，装车时间长,不能实现多品种配装。同时精煤仓下gz8q型给煤机和dt000/65型推拉杆运行不可靠,事故率高，影响装车。 5、配套环节能力不匹配。一是原煤仓存在着蓬仓贴壁现象，无法顺利放煤，影响到入洗原煤的均匀给入及生产的连续。二是精煤脱水系统不完善,洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能满足用户的要求,另外浮精水分也造成蓬仓贴壁,影响装车。三是矸石线运输能力不配套。实际生产中由于原煤性质与原设计出入较大，矸石含量增加,设计矸石小时排矸量7吨,而实际排矸量达120-60吨，矸石仓容仅有吨,每班生产约有80-120吨的矸石落地，这样造成小时排矸能力不足、影响生产效率,使洗煤厂整体设备不
12、能发挥最佳效能,导致小时入洗能力一直不能达产,进而影响到小时配煤量。 因此，针对储装运系统存在的问题与不足，为满足生产及外运的需求,有必要对储装运系统进行改造。 二、改造方案 、改造原则 、提高生产效率和精煤产率,获得最大经济效益。b、投资省，见效快,不影响生产。、方案简单、灵活，设备选型先进、可靠。d、改造方案分期分步实施,逐步完善。 2、改造方案 、增建11回煤系统和10X煤储煤场 在原13煤场南侧平整煤场20平方,可扩大原煤储量1万吨;并增建一条6米长的回煤暗道，两个受煤坑，安装米的皮带运输机一部,k3给煤机2台及给通风排水设施,该系统与原煤2 1、2系统联接，提高了回煤能力;在原煤20
13、皮带中部，走廊中间支承点以上2米处，增设临时卸煤点。以确保高硫煤仓库满时高硫煤落地,不影响井下高硫煤的生产，同时在高硫煤不多时也可储存其它外调煤，增加了外调煤的储存量。 、原煤仓下增加自动配煤系统 原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下台z-型给煤 机和dt00-50/50型推拉杆更换为先进的g型变频调速给煤机和dtxx-5/0型推拉杆，并完善推拉杆的限位自停控制系统；安装由可编程序控制器(plc)、图形工作站(上位机）、煤量调节设备(变频器）、电子皮带秤、超声波料位计五部分组成的自动配煤控制系统,实现以精确的配煤比例配煤入洗。 、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造 将精煤仓
14、下两部装车皮带向中心平移11米,向南延长41米，贯通到5X、6X仓，使6个精煤仓可一线装车；并拆除仓下运行不可靠的原24台g-8q型给煤机和d100-50/650型推拉杆，更换为新型的、运行可靠的xz8型变频调速给煤机和dtx50/750型推拉杆。、原煤仓增设破拱系统 在原煤仓外排矸车间西南1米处增建一面积6m高5m的压风机房,安装一台-40/8型压风机,并在原煤仓内增设高压风管、电磁阀及控制阀门，利 用压风机产生高压风、电磙阀间断控制,实现高压风破拱。、产品脱水系统改造 在主厂房水洗车间四层安装一台zk2460型振动筛,改造前后溜槽及筛下水管，用于跳汰精煤的脱水；在主厂房浮选车间三层安装一台
15、zyk-110型真空泵,与原有真空泵串通,形成两台真空泵对一台过滤机或三台真空泵对两台过滤机,提高配气率,以降低浮精水分。、矸石运输能力改造 将矸石皮带提速并增设落地返回设施，将81皮带电机由y80-22k改为20043kw;减速器由zq65.改zq65i=3.；皮带速度由.m/提高到.5m/s,运输能力可增加到148.4/h。同时在5矸石皮带走廊中部增加落地设施，并在落地口附近增设返回设施：灌筑混凝土基础，制作了高1米、底宽40米的支架，安装一部t08斗提机，完善机头溜槽及配套电控部分,这样在矸石能力不足时,矸石落地,停车后返回外排。 三、改造投资 估算整个改造投资*万元。其中设备*万元，工程*万元,安装*万元。其中: 1、增建101回煤系统和0X煤储煤场
