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1、图8-5-1车削端面示意图85 端面切削加工851车削端面车削端面工序用于加工工件的端面，从而得到平端面或阶梯端面。端面切削刀具要将工件端面加工为图纸指定的Z向长度，车削端面时利用刀具沿X轴方向的进给来完成(见图8-5-1)。车削端面时，可以用偏刀或45端面车刀。当用右偏刀由外圆向中心进给车削端面，这时起主要切削作用的是副切削刃，由于其前角较小，切削不顺利。同时受切削力方向的影响，刀尖容易扎入工件而形成凹面，影响表面质量。如图8-5-2（a）。（a）右偏刀副切削刃车削端面 （b）左偏刀主切削刃车削端面 （c） 45端面车刀图8-5-2车削端面车刀用左偏刀由外圆向中心进给车削端面，如图8-5-2
2、（b），这时是用主切削刃进行切削，切削顺利，同时切屑是流向待加工表面，加工后工件表面粗糙度值较小，适于车削较大平面的工件。用45车刀车削端面，如图8-5-2（c），是用主切削刃进行切削的，故切削顺利，工件表面粗糙度值较小，工件中心的凸台是逐步切去的，不易损坏刀尖。45车刀的刀尖角为90，刀头强度较高，适于车削较大的平面，并能倒角。车削端面时，刀具为横向车削，由于车刀刀尖在工件端面上的运动轨迹是一条阿基米德螺旋线。刀具愈近中心或进给量愈大时，车刀实际工作前角愈大，后角愈小。前角过大、后角过小容易让刀尖断裂并影响加工质量。刀具车削端面时，不宜选用过大的横向进给量。G96恒线速度模式可以使主轴旋转能
3、随直径的改变而自动发生改变，此代码非常适用于车削端面。852 G01单次车削端面刀具切削起点编程时，对刀具快速接近工件加工部位的点应精心设计，应保证刀具在该点与工件的轮廓应有足够的安全间隙。如图8-5-3，工件毛坯直径50mm，工件右端面为Z0，右端面有0.5mm的余量，刀具初始点在换刀点（X100，Z100）。可设计刀具切削起点为：（X55，Z0）。图8-5-3 G01单次车削端面刀具趋近运动工件的程序段首先Z向移动到起点，然后X向移动到起点。这样可减小刀具趋近工件时发生碰撞的可能性。N36 T0101；N37 G97 S700 M03；N38 G00 Z0 M08；N39 X55；N40若
4、把N37、N39合写成：G00 X55 Z0可简便一些，但必须保证定位路线上没有障碍物。刀具切削程序段N40 G01 X-1 F50；图8-5-4 G94端面加工路线由于刀尖圆弧的存在，当X向切削到X0时，端面中心常常留下了一小点不能完全切削，X向切削到X-1，可避免这种情况的发生。刀具的返回运动刀具的返回运动时，宜首先Z向退出。N41 G01 Z-30 F30；N42 G00 Z2；（Z向退出）N43 853 G94单一循环切削端面 G94循环格式G94循环代码用于定义一系列直端面车削或锥端面车削运动过程。格式：G94 X(U) Z(W) F； G94循环特点G94代码允许CNC编程员为每次
5、车端面走刀指定切削深度。G94端面切削代码也是模态代码，执行车削端面工序后必须用G00代码注销。G94与G90的区别是： G90先沿X方向快速走刀，再车削工件外圆面，退刀光整端面，再快速退刀回起点。如图8-5-4，G94的刀具走刀路线：第一刀为G00方式快速进刀；第二刀切削工件端面；第三刀Z向退刀光整工件外圆；第四刀G00方式快速退刀回起点。G94循环编程示例图8-5-5 G94端面加工图例用G94循环编写如图8-5-5所示工件的端面切削程序。设刀具的起点为与工件具有安全间隙的S点（X55，Z1）。加工程序如下：O8501N10 G99 T0101；N20 G0 X50.Z1.S500 M03
6、； N30 G94 X20.2 Z-2.F0.2；图8-5-6 端面锥度加工的R值及其正负判断(粗车第一刀，Z向切深2，X向留0.2的余量)N40 Z-4.；N50 Z-6.；N60 Z-8.；N70 Z-9.8；N80 X20.Z-10.F0.15 S900 ；(精加工)N90 G00 X100.Z100.M05；N100 M30； 854 G94单一循环切削端锥面1.G94循环锥端面车削格式G94单一循环还可用于锥端面车削。格式：G94 X(U)Z(W) RF；说明：如图8-5-6，G94指令中的X、Z字指与起刀点相对的对角点的坐标G94指令中，R值的大小也是从基本矩形区域牵引拉伸的距离,
7、 牵引拉伸的方向是Z向,向正向牵引为正, 向负向牵引拉伸为负。如图8-5-6，若切削的不是端锥面，起始点S1与对角点M形成的基本矩形区域S1P1MA。如图8-5-6，锥面切削区域S1 P1 M A1可看成由基本矩形区域牵引而成，牵引点为矩形运动路线中，第一个运动到达的点A，牵引点把基本矩形区域向Z负向牵引到A1形成锥面， R为负。（若牵引点向Z正向牵引形成锥面，则R为正）。R值的大小就是牵引点移动的距离。2.锥端面车削编程实例图8-5-7 G94端面锥度加工实例以如图8-5-7工件端锥面加工为例，用G94单一循环编制端锥面切削程序示例如下：实际R值计算如图8-5-7，实际加工时，刀具起点的X向
8、坐标值宜大于毛坯外径25，实际起点S坐标设计为（X55，Z6），切削区域S1 P1 M A1变成SPMQ， R值AA1变成实际R值QQ1。因此，实际R值与图样不吻合，所以应该算出斜端面起点与终点处的实际的Z向差，可用相似三角形方法精确求算的。否则会导致端面倾斜度错误。实际R值计算： 刀具起点的及对角点的设计刀具起点的Z值应大于等于实际R值，否则容易导致第一刀切深过大的错误。设实际起点S的Z值为Z6是符合要求的。第一个对角点的的选择要认真设计，如图8-5-7a，第一个对角点若为Z4，则实际的最大切深为（5.8341.83），应是比较合适的量；第一个对角点若为Z-2，则实际的最大切深为（5.83+
9、27.83），将可能导致切深过大的错误。加工程序O8502G99；T0101 S500 M03；G00 X55. Z6.； G94 X20.2 Z4. R-5.83 F0.15；(粗车第一刀，Z向切深2，X向留0.2的余量)图8-5-8 G72端面粗车循环路线参数Z2.；Z0.；Z-2.；Z-4；Z-6Z-8Z-9.6M03 S900X20.Z-10.F0.1；(精加工)G00 X100.Z100.；M30； 854 G72复合循环切削端锥面1. G72指令介绍和格式：端面粗车循环指令的含义与G7l类似，不同之处是：它是先Z向引入切削深度，然后刀具平行于X轴方向切削，即从外径方向往轴心方向切削
10、端面的粗车循环。该循环方式适用于对长径比较小的盘类工件端面粗车。其内部参数如图8-5-8所示。格式如下：G72 W(d) R (e) ；G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F S T；程序段格式中各指令字中各参数的含义见下表 ： W (d)循环每次的切削深度(正值)；R (e)每次切削退刀量；P(ns)精加工程序的开始循环程序段的行号；Q(nf)精加工程序的结束循环程序段的行号；U(u)X向精车预留量；W(w)Z向精车预留量。说明：X、Z向精车预留量u、w的正负判断同G71所述。精加工首刀进刀须有Z向动作。循环起点的选择应在接近工件处，但要有一定安全间隙。2. G72指令外形加
11、工编程示例如图8-5-9的工件，毛坯为52，现应用G72/G70指令对右端面进行切削。分析切削区域如图8-9-10所示，设计具有安全间隙的起点S（X54，Z2）。设计精加工路线由P#1#2#3#4#5Q组成，设计精加工路线的起点P（X54，Z-12）；精加工路线的终点Q（X8，Z2），S、P、Q点均在工件毛坯轮廓之外。O8503(工件图例如图8-5-9所示)G99T0101；图8-5-9 G72端面粗车循环应用实例S500 M3G0X54.Z2；G72 W2.R0.5；G72 P10 Q20 U0.5 W0.5 F0.15；N10 G0 Z-12.；（P）G1 X50.；（#1）X46.Z-10.；（#2）图8-5-10 G72循环S、P、Q点设计X30；（#3）X20 Z0；（#4）X8；（#5）N20 X8 Z2；（Q）G72执行完后刀具又回到起点SM00M03 S800G70 P50 Q100 F0.1；G70执行完后刀具又回到起点SG00 X100. Z100.；M05；M30；
