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1、 长管件两端内孔的加工我们公司前段时间开发了一款新产品，其中有一个零件是长管件，管两端内孔安装轴承，两孔的同轴度要求较高（见图）。 图1由于工件太长，开始我们用中心架支承工件，但在加工过程中，其支承爪经常常松动，工件的中心不能保证，加工出来的工件两端轴承孔的同轴度只能达到0.1mm。另外，工人在装卸工件时也极不方便。因此我们根据工件的特点和精度要求，对中心架进行了改进，改为轴承座式支承（见图2）。 图2 具体制作这个支承工装时要注意以下几点：、 支承架的制作将外轮廓及轴承孔粗加工已完成的支承架固定在车床的床身上，用镗刀配作加工轴承孔。这样就能确保支承架的中心孔与车床主轴的同心度。、 支承环的制
2、作支承环的制作要确保尺寸与的同轴度，应控制在.01以内，否则加工出的工件尺寸仍然不能保证。另外，尺寸与工件的配合间隙在0.02mm之间。如果有能力最好将工件的支承孔加工成略带一点锥度，便于工件的装夹和定心（见图）。 图3加工时，工件一端由三爪卡盘夹紧，一端顶紧在支承环上（见图）。这样工件在在旋转过程中支承环在轴承的作用下与工件一起旋转，起到支承工件的作用。加工出的工件两端轴承孔的同轴度能保证在0.05mm以内（见图）。 图4这种工装的优点在于：装卸工件方便，减轻劳动强度；加工中不要调整中心，且定心精度高；稳定性好，没有跳动，加工时平稳；适宜高速车削，效率高；制造简单，结构合理，成本低，但它带来的经济效益却十分可观。它的不足之处是通用性不好，一个支承环只适用于一种尺寸的工件。如果换一种尺寸哪怕是几丝的差别，也要重新制一个支承环。好的是它的加工成本低，且精度也容易保证。有较好的适用性。
