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1、大学机械课程设计说明书课程名称： 机械课程设计作业题目： 拨叉机械加工工艺规程及夹具设计 专 业 ：机械设计制造及其自动化班 级 ：08机3姓 名 ：韩佳真学 号 ：200803010302指 导 教 师 ：杨文生2011 年 3月 4 日011目录设计清单03设计内容03原始资料03一、零件分析04（一）零件的作用04（二）零件的工艺分析04二、工艺规程设计05（一）确定毛坯制造形式05（二）基面的选择05（三）制定工艺路线06（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定08三、确定切削用量及基本工时10四、夹具设计15（一）任务的提出15（二）定位方案及定位装置的设计计算15（三）夹紧方案
2、及装置的设计计算18参考文献21设计清单：1、零件图 1张2、零件毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡片1套4、夹具设计1套5、课程设计说明书1套设计内容：（1）画零件图（2）绘制毛坯图（3）填写机械加工工艺过程综合卡片（4）选择夹具设计方案（5）绘制某一工序夹具草图及零件图（6）编写课程设计说明书原始资料：拨叉零件图831007，生产纲领为5000件/年。一、零件分析(一) .零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22孔语操作机构相连，下方的55半孔则是用于所控制齿轮所在的轴
3、接触。通过上方的力波动下方的齿轮变速。两件铸为一体，加工时分开。（二）.零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，和适合磨削，为此以下是拨叉需要加工表面以及加工表面之间的位置要求。需要加工的表面：1.小孔的上端面、大孔的上下端面；2.小头孔22mm以及与此孔相通的8mm的锥孔、M8螺纹孔；3.大头半圆孔55mm；位置要求：小头孔上端面与小头空中心线的垂直度误差为0.05mm，打孔的上下断面与小头孔的中心线的垂直度误差为0.07mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后依次作为粗基准，采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据加工方
4、法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规加工工艺均可保证。二、工艺规程设计（一）.确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件架构又比较简单，生产类型为大批生产，故选用铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，一直此拨叉零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，科确定该批拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段：工序适当集中，加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。（二）.基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择的正确与合理，可
5、以是加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常经行。1.粗基准的选择：一零件的底面位置要定位粗基准，以两个小头孔外援表面为辅助粗基准。这样可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。2.精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，一粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱便面为辅助精基准。当设计基准河工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。（三）.制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状。尺
6、寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在声场工龄一确认为大批生产的条件下，可以考虑采用万能行机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序1. 粗铣40mm孔两头的端面.工序2. 钻,铰22mm孔至图样尺寸.工序3. 粗镗中间孔上端面至26mm,周径至71mm;粗镗中间孔下端面至22mm;工序4. 精镗中间孔上端面至21mm,周径至73+0.5 0mm;精镗中间孔下端面至20-0.07 -0.21mm.工序5. 粗镗,半精镗55mm孔至图样尺寸.工序6. 钻8的锥销孔到一半,然后与轴配做钻通,在钻M8mm的螺纹
7、孔,攻螺纹孔.工序7. 精铣两头孔端面至50mm工序8. 铣断.工序9.去毛刺工序10.终检.2工艺路线方案二工序1.粗铣40mm孔两头的端面, 精铣40mm孔两头的端面至图样尺寸.工序2.粗镗73mm孔的上下端面工序3.粗镗,半精镗55mm孔至图样尺寸.工序4. 精镗73mm孔的上下端面至图样尺寸.工序5.钻、铰22mm孔至图样尺寸.工序6.钻M8螺纹孔,钻8的锥销孔到一半,攻螺纹孔.工序7.铣断保证图样尺寸.工序8.去毛刺工序9.终检.3.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于: 方案一在加工三个面时都是用22mm孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求，这样也
8、体现了基准重合原则。方案二先加工完22mm的孔有垂直度要求的前面在加工孔.而方案一恰恰相反,先加工完22mm的孔,再以孔的中心轴线来定位,加工完与之有垂直度要求的三个方面.方案二的装夹次数少,但在加工22mm孔的时候,最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求.其他两个面很难保证。因此，此方案有很大的弊端。其他的工序尤为平常简单，不必具体讨论，这样比较得一下工艺方案：工序1. 粗铣两头孔上端面至54.5mm工序2. 粗铣两端孔下端面至51mm工序3. 钻两头孔至20mm工序4. 精铰两端孔至22+0.021 0mm工序5. 精铣两端孔上端面至50mm.工序6. 粗镗中间孔下端面至26mm，周径至
9、71mm，粗镗中间孔上端面至22mm工序7. 粗镗中间孔直径至53mm工序8. 精镗中间孔下端面至21mm周径至73+0.5 0mm，精镗中间孔上端面至20-0.07 -0.21mm.工序9. 精镗中间孔直径至55+0.4 0mm工序10. 钻直径为8mm的锥销孔工序11. 钻直径为6.8mm的螺纹底孔工序12. 攻丝工序13. 铣断工序14. 去毛刺工序15. 终检(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定车床拨叉”零件材料为，毛坯重量为,生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面（40mm及73
10、mm外表面）考虑到此表面为非加工表面，其精度为在为铸造即可。又因为它们是对称的两个零件最后还在需铣断，故对40mm的轴线的尺寸偏差为1201.25的范围内。2.两小孔220.21 0mm毛坯为实心，两孔精度要求介于之间，参照切屑用量加工简明手册确定工序尺寸及余量：钻孔：20mm20mm铰孔；22+0.21 0mm2mm3.中间孔（55mm及73mm）中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺手册和可知：孔的毛坯为49mm，73mm的孔是在55mm孔的基础上镗削加工得到，其轴向尺寸上下表面为33.5mm，由于对轴向尺寸要求不高，科直接铸造得到，参照切屑用量加工简明手册确定73mm工序尺寸及余量
11、：粗镗：71mm Z1=6 mm Z2=5mm精镗：73mm Z=1mm参照切屑用量加工简明手册确定55mm工序尺寸及余量：粗镗：53mm 2Z=4mm精镗：55mm Z=1mm4.螺纹孔及锥销孔两孔都为实体参照切屑用量加工简明手册确定钻8mm圆柱销孔及8mm圆柱销孔及螺纹攻丝。5.铣断6.去毛刺7.终检三、确定切削用量及基本工时工序1. 粗铣上端面至54.5mm(1)计算切削用量：采用高速钢齿三面刃铣刀D=45mm，Z=4，f=0.14-0.24mm/r, v=0.45m/s=27m/min,（文献4表13-5，文献1表8-98、8-99）则ns=1000v/D=1000*27/45=190
12、 r/min(2)选X52K立式铣床,由其参数校验得取n=190r/min （文献2表2.2.1、4.2-36）所以实际铣削速度是v=*45*190/1000=26.8 mm/minfm =f*n*z=0.15*4*190=114 mm/min 查机床说明书，选用fm=100mm/min基本时间tm=l+l1+l2/fm =0.45 min 其中l1=3mm l2=2mm(3)校验机床功率 查简明手册Pcc=1.5kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。工序2. 粗铣两端孔下端面到51mmf=0.14-0.24mm/r , v=0.45m/s, D =45mm , Z=4（文献4表
13、13-5，文献1表8-98、8-99）选X52K立式铣床,则ns=1000v/D=1000*27/45=190r/min取n=190r/min （文献2表2.2.1、4.2-36）所以实际铣削速度是v=*45*190/1000=26.8mm/minfm =f*n*z=0.15*4*190=114mm/min基本时间tm=L/fm =0.252 min工序3. 钻两端孔至21.8mmf=0.39-0.47mm/r , v=18m/min, D =21.8mm。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量系数应乘以0.75，则 f=（0.39-0.47）*0.75=0.29-0.35（mm/r）（文献1表8-72、8-73 文献2表3.1-6）nw=1000v/D=1000*18/21.8=263 r/min选Z535立式钻床,取n=275 r/min （文献2表4.2-14、4.2-15）所以实际速度是v=*21.8*275/1000=18.8 mm/min基本时间t =l+l1+l2/fm =0.84 min tm=2t=1.68 minl1=8mm l2=0mm工序4. 精铰两端孔至22+0.0
