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1、资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。目录1、 前言32、 工法特点33、 适用范围44、 工艺原理45、 施工工艺流程及操作要点45.1施工工艺流程见图55.2操作要点66、 材料与设备136.1材料136.1.1钢管桩136.1.2分配梁136.1.3贝雷片136.2设备147、 劳动组织和安全147.1劳动组织147.2安全管理体系及保证措施147.2.1安全施工要求147.2.2安全管理制度及办法157.2.3安全管理组织体系157.2.4安全生产保证措施177.2.5防止支架跨塌187.2.6防止高空坠落措施198、 质量控制208.1工程质量管理体系208.
2、2工程质量保证措施228.2.1施工准备阶段的质量控制措施228.2.2施工过程质量控制措施229、 效益分析2310、 应用实例23变截面曲线桥贝雷梁支架施工工法1、 前言在软弱地基上施工桥梁上部现浇箱梁, 一般的施工方法是对软基进行加固处理, 然后搭设满堂支架施工。由于软弱地基特殊的地质条件, 地基处理难度较大; 同时由于处理厚度的不均匀性, 当添加施工荷载时, 地基讲出现不均匀沉降, 从而可能对上部结构的混凝土质量造成不同程度的损伤, 对工程质量留下隐患。且地基处理为一次投入, 处理费用高, 周转利用率低。使用钢管桩制作成排架形式, 作为支架的支撑墩, 上部用贝雷片拼装成简支梁式桁架。用
3、固定在贝雷片主弦杆上的顶托作为标高调整构件。改支架的特点是: 支架材料投入少, 软基处理工程量小, 施工机械化程度高, 不影响桥下便道通车。安徽开源路桥有限责任公司于 在平潭综合实验区坛西大道工程( 福平互通) 施工中, 采用了钢管桩与贝雷片支架。对钢管桩与贝雷片支架施工工法进行了研究实施, 具备了成功的施工经验。2、 工法特点钢管桩与贝雷片支架工法具备以下特点: 2.1支架材料投入少, 材料周转率高; 2.2施工周期短, 大幅减少地基处理工程量; 2.3机械化施工程度高, 充分利用机械台班减少人力投入; 2.4不影响桥下便道通车。3、 适用范围本工法当前可适用于以下情况: 3.1软弱地基较多
4、, 需要全部处理工程量大; 3.2桥下需要通车的现浇梁; 3.3桥下有水系, 但又不能截流的; 3.4作业人员少, 机械台班充分。4、 工艺原理准备3套钢管柱及分配梁, 两套贝雷片。第一幅桥梁施工结束后, 将贝雷片整天转运至第三幅桥, 钢管柱转运至第四幅桥, 第二幅桥梁施工结束后, 将贝雷片转运至第四幅桥。5、 施工工艺流程及操作要点本工法主要阐述钢管桩与贝雷片支架用于桥梁上部构造的施工工艺。5.1施工工艺流程见图钢管桩排架基础位置放样软基处理基础硬化钢管桩位置放样, 测设标高加工钢管桩支墩、 分配梁立钢管桩支墩, 架设分配梁架设贝雷片加固贝雷片拼装贝雷片铺设底模超重预压支腹板模板、 钢筋绑扎
5、、 芯模安装箱梁整体浇筑养护、 张拉、 拆模转运支架材料至其它施工段图5.1施工工艺流程图5.2操作要点5.2.1根据贝雷支架设计方案, 测量组用全站仪对钢管桩排架基础位置进行放样, 做好测量原始记录。5.2.2根据放样位置, 对基础软件进行处理, 开挖深度到挖出所有淤泥后20cm, 分两层换填, 下层换填为红土, 上层换填为砂碎, 细沙找平。根据排架位置立设模板, 现场浇筑200cm*200cm*35cm的C20钢筋混凝土块。后期支架根据已拆除的钢管桩的高度及工字钢高度、 混凝土块厚度确定换填后的标高, 确保基础换填找平后到工字钢顶面的高差与混凝土块、 钢管桩、 工字钢的高度之和的差值在1c
6、m内。5.2.3测设标高使用的水准仪必须经过检定。5.2.4钢管桩的全长范围内不得有孔洞、 裂缝、 弯曲等异常, 且不能使用锈蚀严重的钢管桩作为钢管支墩。钢管桩两端的封口钢板厚度不得低于5mm, 两端焊缝须饱满, 不得残留焊渣。5.2.5分配梁焊接时须保证整体笔直, 不能弯曲、 扭曲等变形, 如须两根工字钢对接, 必须对接整齐后分别在腹板两侧焊接加强钢板, 以确保接头处有足够的强度。架设时必须保证工字钢分配梁与每一根钢管桩紧密接触, 并在每根钢管桩与工字钢分配梁腹板间焊接加劲板。加劲板用槽钢或角钢。5.2.6贝雷片拼装时, 确保每个销子都安装到位且必须确保每个销子上都插上插销。5.2.7贝雷片
7、安装前, 须在分配梁上确定其位置。安装就为后采用角钢、 钢管、 钢丝绳等进行加固, 确保所有贝雷片形成一个整体。5.2.8超重预压( 1) 预压荷载: 支架承受的荷载之和的1.1倍。( 2) 加载与卸载过程应合适: 支架必须分级加载, 且不少于3级; 各级荷载值分别为60、 80、 100。每一级加载后, 应每隔12小时进行一次监测; 当支架顶部12小时沉降量平均值小于2mm, 可进行下一级加载。监测测点: 混凝土结构每隔四分之一跨度布置一个断面, 每断面不少于5个测点。( 3) 加载卸载应对称、 均衡、 同步进行。( 4) 支架加载预压应采用合适的材料, 确保加载过程的安全性。采用钢筋作为加
8、载材料时, 应避免钢筋束吊放对模板支架产生过大的冲击力; 采用砂袋时, 要注意防止注意雨天砂袋含水量增加造成过量超载。按每跨确定的预压荷载加载。在施工中采用控制压载高度的办法控制压载重量, 在腹板位置经过增加砂袋高度及吊装钢筋堆码方式准确模拟实际荷载状况。(5)预压顺序预压时应均匀对称堆载, 以免造成支架偏心受压引起支架失稳, 堆载顺序与现浇混凝土的施工顺序一致。混凝土施工按纵向分段、 水平分层连续浇筑。依照先底板荷载、 后腹板荷载、 最后顶板及翼板荷载顺序的施工顺序。预压时, 应从低处开始逐层扩展升高, 保持水平分层。支架预压主要消除塑性变形, 同时测量弹性变形。当箱梁底模简铺后, 压载前进
9、行测量, 得到加载前标高, 然后, 将预先准备好的砂袋用吊车吊至先铺好的模板上。 (6)预压观察方案观察点设置: 预压观测将一孔分为五个断面, 支点, 跨中, 1/4跨, 每断面布置5点。观测从开始预压到卸载的全过程。加载、 卸载分级进行, 分级观测, 堆载及卸载过程中随时观测支架的稳定, 防止局部失稳导致支架坍塌。支架顶和支架底各设一对应点。一般选择易观察、 易立尺、 较固定的支架底托和纵梁作为布点位置。在预压前按上述方案将各点布设完毕, 并用红漆将个点标示清晰。观察次数及时间: 首先在预压前观察一次, 并记录预压前的原始值: 然后在预压过程中, 每天观察一次, 并及时计算预压过程中的地基及
10、支架沉降量; 待全部预压荷载加完后, 日均分早晚各观察一次, 并计算其每一时段的沉降量。每一级加载后, 应每隔12小时进行一次监测; 当支架顶部12小时沉降量平均值小于2mm, 可进行下一级加载。一般需预压稳定后不少于6小时方可卸载, 且预压时间不少于3天时间, 预压过程中, 以每天的沉降不超过2mm, 作为支架已沉降稳定的依据, 确定卸载的时间。经过预压来消除支架的非弹性变形和地基的沉降。根据观测结果确定支架的弹性变形, 基础的非弹性变形量。卸载后观察地基是否有反弹量并确定预拱。经过预压前、 预压期、 稳定期、 卸载后的测量观测值, 算出非弹性变形及弹性变形值。再根据其弹性变形值及预拱度得出
11、调整模板预留高度值。以便进入下一道工序施工。支架预压项目部将成立专门的领导小组, 预压时专人指挥。支架架设、 预压、 浇筑混凝土与拆除施工时, 项目部负责人与班组负责人将执行带班制度。5.2.9梁体浇筑箱梁混凝土浇筑应一次性浇筑, 总体时间不得大于混凝土的初凝时间。浇筑顺序: 底板腹板顶板。浇筑顺序如下图:图5-2 箱梁浇筑顺序图混凝土浇筑分两个工作面从墩位处向跨中呈梯状分层连续浇筑, 上层与下层前后浇筑距离保持2m左右, 在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土, 最后在跨中处合拢。混凝土浇筑应注意以下事项: (1) 混凝土浇筑前, 用人工及吹风机将模板内杂物清除干净, 对支架、 模板钢筋和预埋
12、件进行全面检查, 同时对吊车、 拌和站、 罐车、 发电机和振动棒等机械设备进行检查, 确保万无一失。(2) 混凝土浇筑应对称纵向中心线, 先中心, 后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm, 浇筑过程中, 随时检查混凝土的坍落度。(3) 混凝土振捣采用插入式振动棒, 移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。作用半径约为振动棒半径的8-9倍。(4) 振动棒振捣时与侧模保持5-10cm的距离, 避免振动棒接触模板和预应力管道等, 振捣上层混凝土时振动棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振捣部位振捣至混凝土停止下沉, 不再冒气泡, 表面平坦、 泛浆为止, 避免漏振或过振, 每一处振完后应徐徐提出
13、振动棒。(5) 在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况, 模板若出现漏浆现象, 要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前, 在L/2、 L/4截面位置的底模板下挂垂线, 每截面分左边、 左中、 中线、 右中、 右边设五道垂线, 垂线下系钢筋棍, 在地面对应位置埋设钢筋棍, 在两根钢筋棍交错位置划上标志线, 以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况, 若发生异常情况, 立即停止浇筑混凝土, 查明原因后再继续施工。(6) 浇筑时应特别注意检查底板混凝土的均匀性。 (7) 混凝土收浆抹面后进行人工拉毛, 采用钢丝刷横桥向拉毛, 深度控制在1-2mm。要掌握好拉毛时间, 早了带浆严重, 影响平整度
14、, 晚了则拉毛深度不够, 一般凭经验掌握, 在混凝土表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平, 在混凝土接近终凝、 表面无泌水时, 进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。(8) 在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前, 应清除箱内杂物, 避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛, 填筑预留孔混凝土要振捣密实。(9) 混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生, 保证混凝土表面始终处于湿润状态, 养生时间不少于7天。用于控制张拉、 落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内, 同条件进行养生。养生期内, 桥面严禁堆放材料。5.2.10预应力施工(1)孔道成型预应力管道成型采用塑料
15、波纹管, 塑料波纹管在使用前要逐根检查, 不得使用有沾有油污、 泥土或有撞击、 压痕、 裂口的波纹管。波纹管在安放时, 根据管道坐标值, 按设计图纸要求设置定位筋并用扎丝绑扎牢固, 曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎, 卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭口接头处, 用宽胶带粘绕紧实, 保证其密封, 不漏浆。在混凝土浇筑前必须严格检查、 报检。锚环安装时, 应使锚环入槽, 不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应, 防止错位, 造成张拉过程中钢绞线断丝, 限位板槽的深浅合适, 防止过浅钢绞线刻痕厉害, 过深造成夹片外露较长或错位。钢绞线、 锚夹具等均要经过检测合格方可使用。(2)下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求, 保证钢绞线表面无裂纹毛刺, 机械损伤, 氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定, 钢绞线切割用砂轮机切割后编成束, 编束时保持每根钢绞线之间平行, 不缠绕, 每隔1-1.5m绑扎一道铁丝, 铁丝扣向里, 绑好的钢绞线束编号挂牌堆放, 离开地面, 以保持干燥, 并遮盖防止雨淋。(3)穿束箱梁钢绞线采用钢套牵引法, 穿束时钢绞线头缠绕胶带, 防止钢绞线头被挂住。(4)张拉纵向预应力现场采用4台
