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1、知识点：1 工序是指 一个（或一组）工人在同一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连 续完成的那一部分工艺过程。2工序顺序安排原则：基准先行，先面后孔，先主后次，先粗后精。3 误差敏感方向：当原始误差方向与工序尺寸方向一致时，其对加工精度的影响最大。 为了方便分析原始误差对加工精度的影响，我们把对加工精度影响最大的那个方向（即通 过切削刃的加工表面的法向）称为误差的敏感方向。4误差的种类。5. 加工表面层材料的力学、物理、化学性能的变化表现在表层金属的冷作硬化，表层金属的金相组织变化，表层金属的残余应力方面。6. 强迫振动是由于外界（相对于切削过程而言）周期性干扰力的作用而引发的振动。 自激振
2、动：机械加工过程中，在没有周期性外力（相对于切削过程而言）作用下，由系统 内部激发反馈产生的周期性振动。7. 装配法的种类：互换装配法，选择装配法，修配装配法和调整装配法。8 .加工表面的几何形貌是 由加工过程中刀具与被加工工件的相对运动在加工表面上 残留的切痕，摩擦，切屑分离时的塑性变形以及加工系统的振动等因数的作用，在工件表 面上留下的表面结构。9 .误差复映现象：当车削具有圆度误差=apap2的毛坯时，由于工艺系统受力 变形的变化而使工件产生相应的圆度误差 亠二yi-y2，这种现象称为误差复映。10. 基准的种类可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分为工序基准，定位基准 测量基准和装配
3、基准。11. 装配精度不仅影响机器或部件的工作性能，而且影响他们的使用寿命。装配精度 包括相对位置精度，相对运动精度，相互配合精度。12. 短心轴限制2个自由度。13. 冷校直。14. 车床主轴的径向跳动影响 工件产生圆度误差，但加工方法不同（如车削和镗削）， 影响的程度也不尽相同。15. 工序集中：是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。工序分散：是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。16. 预备热处理17. 完全定位：限制六个自由度、不完全定位：仅限制一至五个自由度、 欠定位：在加工
4、时根据被加工面的尺寸，形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足、过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点（夹具定位元件）所限制。18. 粗基准：零件在加工前为毛坯，所有的面均为毛面，开始加工时只能选用毛面为 基准，成为粗基准。精基准：以后便用选已加工的面为定位基准成为精基准。19. 可调支承：支承点的位置可以调整的支承为可调支承。辅助支承：辅助支承是在 工件完成定位后才参与支承工件，它不起定位作用，而只起支承作用，常用于在加工过程 中加强被加工部位的刚度。20. 表面的纹理方向：纹理方向是指表面刀纹的方向，它取决于表面形成过程中所采 用的加工方法。21. 减小误差
5、复映的有效方法：误差复映系数；二C k ,减少C或增大K都能使；减少, 减少进给量f，即可减少C使:减少，又可提高加工精度，但切削时间增长。增大工艺系 统刚度K,不但能减少加工误差.-：g，而且可以保证加工精度前提下相应增大进给量，提高 生产效率。增加走刀次数可大大减少工件的误差复映。22. 基准的选择原则：粗基准：选择粗基准时原则为1.保证相互位置要求2.保证加工 面加工余量合理分配 3.便于工件装夹4.粗基准一般不得重复使用、精基准：精基准的选 择原则为1.基准重合2.统一基准原则3.互为基准原则4.自为基准原则5.便于装夹原则。23. 生产一批轴6-0.022，抽样100件，样本尺寸平均
6、值为59.98mm则加工工艺系统的， 常值系统误差为24. 单值点图的上下极限点形成的两条曲线，两曲线的宽度，表达系统的（）误差25. 影响表面粗糙度的因素26. 机械加工时的工艺系统27. 基准重合、互为基准、自为基础、基准统一28. 装配尺寸链的圭寸闭环29. 定位元件的材料30. 复合工步31. 加工表面冷作硬化32. 车削外圆时，机床的径向跳动33. 切削热的产生和传散34. 零件表面层残余压应力、拉压力对使用性能的影响35. 保证装配精度的方法36. 铣床夹具中对刀块、塞尺的作用37. 螺旋夹紧机构的特点38. 钻套的种类39. 定位元件1.工序加工余量/mm工序尺寸 公差工序基本尺寸/mm工序尺寸及偏差/mm2试分析图示定位方案。按图示坐标系各定位元件（1、2、3）分别限制了哪几个 自由度？3 问答题计算题1. 工艺尺寸链计算2. 装配尺寸链计算3定位误差计算
