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1、。路基土石方工程监理控制要点1挖方路基（1）土方开挖严格按图纸要求自上而下进行，严禁超挖、欠挖和掏洞取土；（2）开挖时若发现土层性质有变化时，及时修改施工方案及挖方边坡；（3）如果弃土场不满足弃方要求时，及时重新选择弃土位置并相应修改施工方案；（4）开挖达到路基标高后，立即对坡面进行修整，修整完成后，立即对坡面进行防护，减少施工对周围环境的破坏；（5）石方爆破作业以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破；（6）爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全措施及施工工艺要进行详细的编制；（7）确定爆破的危险区域，采取有效的措施，防止人、畜、建筑物和其他公共设施受到危害及损失；（8）由于爆破引起的岩石松动
2、必须清除；（9）石方路堑的路床顶面标高符合设计要求。2填方路基（1）在路基填筑前切实作好基底处理和填筑前碾压，清表工作做到纵清到底，横清到边，不留死角，同时作好填前碾压压实度的自检和抽检工作，为填方路基工程打好基础；（2）在填方路基开工前，要求承包人在试验路段上进行压实度试验，以确定土方工程的正确压实方法，为达到规定的压实度所需要压实设备的类型及组合工序，以及各类压实设备在最佳组合下各自压实遍数和能被有效压实层的厚度等，以取得的试验数据来指导生产；（3）为保证路基填筑质量，开工初期宜将软土地基的处理作为施工的重点，在审查总体施工计划时首先安排软土地基填方、高填方路基的施工，以便控制工期和保证在
3、路面铺筑前有足够的路基预压时间和自然沉降时间，避免因不均匀沉降带来的危害。在施工前以试验数据为依据，严格控制填土选料，确定填土的最佳含水量、填筑厚度，路基填筑必须按照“分层填筑，分层碾压，分层控制”的方法进行施工和控制。路基工程采用机械化作业，填方路基填筑时必须采用平地机、推土机和重型压路机等配套平行作业，确保填方路段平整度和压实度的质量，驻地办将按要求对路基宽度、填筑厚度、压实度、平整度进行抽检检验；（4）加强对路基压实工艺施工质量的控制。特别是对半填半挖路基及深挖高填交界处的处治要作好施工质量的控制工作。严格按技术规范要求挖纵横向台阶，台阶尺寸应与技术规范和实际地形相符，台阶必须挖至稳定的
4、原状土层，监理工程师将安排旁站监理，并重点检测台阶及填挖结合部的压实度；（5）对于地质不良路段处理及路表腐植土，路堤在填筑前，要求承包人将其全部挖除，换填普通土。对于地表积水和地下水无法排除而形成的软基，处理方法是将泥炭层全部挖除，换填砂砾、卵砂石、砂、碎石等透水性材料，在地表设截水沟、排水沟等截断渗入地基的地表水，在地下设纵横向渗水盲沟，降低地下水位。个别严重地段可进行抛石挤淤，并加设土工材料和砂砾垫层。驻地办将加强换填材料、压实度（特别是填挖结合部、路基边缘处的压实度）、填筑宽度的质量控制，每四层进行一次高程测量、沉降观测等项目的检测，以提高路基的稳定性，减少完工后沉降；（6） 对于台后回
5、填与挡土墙后回填处理以及桥涵基础地基开挖要求尽量减少对原地基土的破坏，选择水稳定性好的碎石砂、砂砾土为台后填料，用压路机配合夯实机分层碾压密实；驻地办将重点检查；（7）石方填筑按要求将石块逐层水平填筑，大面向下，摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填小石块或石屑，做到分层填筑、分层碾压；（8）压实时采用重型振动压路基洒水碾压，直到压实层顶面稳定，不再下沉，无轮迹，石块紧密，表面平整为止；（9）石方填筑过程中，用最佳机械组合和压实遍数控制压实度；（10）将原地面清理后，如地基土的强度不符合设计要求，要进行处理和加固；（11） 高填方路基要严格按照设计边坡填筑，不得缺填；（12）半填的一侧高填方路基为斜坡
6、时，严格按照规定挖好台阶，并在填方路基完成后，对设计边坡外的松散弃土进行清理；（13）高填方路基必须进行沉降和位移观测；（14）横向、纵向半填半挖交界处的路基填方，按设计要求分层填筑，以免因填筑不当而出现路基纵向、横向裂缝；（15）彻底清理路表土，挖成台阶，再进行分层填筑；（16）填筑时，必须从低处往高处分层摊铺碾压，特别要注意填挖结合部的拼接，碾压要做到密实无拼痕；（17）纵向填挖结合部的开挖必须待填方处原地面处理好后，方可开挖；（18）半填半挖的开挖中，非适用性材料必须废弃，严禁填在半填断面内；（19）严格控制填土标准击实试验，按规定的频率进行击实试验；（20）严格控制每层的松铺厚度及铺筑
7、宽度，按试验路确定的机械组合进行压实；（21）严格控制填土的含水量，以达到最佳压实效果；（22）压实度的检测要严格控制，下层填筑压实度不符合要求，不准填筑上层土。要求路基填方施工必须有平地机；（23）半填半挖路基采用土工合成材料加筋时，土工合成材料设置部位层数和材料规格，质量要符合设计及规范要求。防排水工程监理控制要点1 挡土墙、护面墙.石料质量应符合设计要求，水泥、砂、水的质量应符合设计要求，配合比满足要求，断面尺寸符合设计要求；.地基承载力必须满足设计要求；.砌筑应分层错缝，坐浆挤紧，嵌填饱满密实，不得有空洞；.沉降缝、泄水孔的设置位置、质量、数量应符合设计要求；施工完成后，应洒水养生7天
8、以上。2排水沟.石料、水泥、砂、水的质量应符合规范要求，配合比满足设计要求，断面尺寸符合设计要求；.砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实；.砌体抹面应平整、压光、直顺、不得有裂缝，空鼓现象。3涵洞工程1挖基基础开挖应符合设计及规范要求。2垫层与基础砂砾垫层应为压实的连续材料层,压实度符合设计及规范要求，砂砾垫层应分层摊铺，不得有离析现象。基础应按设计图纸要求设置沉降缝。3涵身涵身的沉降缝应满足设计图纸要求。钢筋砼涵身应于台帽一起整体浇筑，八字墙、锥坡的砌筑应与涵身分离。当设计有支撑梁时，应在安装前完成。4盖板安装盖板安装之前，必须先检查涵台及盖板的实际强度，涵台强度达到设计强度的70%以上，方可安装盖
9、板。盖板安装后应检查盖板是否稳固，有无翘曲，盖板上的吊装装置应用砂浆填塞密实。盖板安装后应检查成品及涵台尺寸。5监理控制措施 施工前，承包人进行施工放样，监理工程师对放样结果进行复核，结果满足设计要求，开工报告监理工程师批复后才能同意开工。承包人按设计图纸挖好基坑后，监理工程师对开挖尺寸和开挖深度进行复核，复核设计要求后，方可进行砂砾垫层的铺筑。砂砾垫层铺装后，监理工程师检查铺装尺寸和压实度，如压实度达不到设计要求时，监理工程师要求承包人重新碾压，直到压实度达到要求为止。基础、涵身浇筑前，承包人对进场的原材料进行自检，自检合格后，试验监理工程师对原材料进行抽检，原材料抽检合格后，签认材料合格签
10、认单，方可同意浇筑。基础、涵身模板安装完成，监理工程师对模板尺寸进行检查，如不符合要求，承包人应对模板进行调整校正，直到符合设计要求后，方可浇筑。检查涵身、基础钢筋数量及布设是否符合设计要求，检查合格后，才能进行浇筑。基础、涵身的浇筑以及盖板的预制监理工程师须进行全过程的旁站，旁站人员做好旁站记录，发现问题及时要求承包人进行整改。6涵洞台背回填控制要点涵洞台背回填应按设计图纸要求进行。台背填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m，涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度。填土应分层填筑，每层松铺厚度不宜超过150mm。在回填压实施工中，应对称回填压实度并保持结
11、构物完好无损，压路机达不到的地方，应使用小型机动夯具或监理工程师同意的其他方法压实。压实度符合图纸要求。桥梁工程监理控制要点（1）施工放样控制要点：首先督促承包人在大桥桥址周围建立水准点及导线点控制网，驻地办进行100%的独立检测并定期复核。其次对承包人施工过程中的放样结果进行检验。（2）钻孔灌注桩控制要点：钻孔灌注桩经常发生的质量事故是偏位、倾斜、塌孔、缩径、扩径和断桩，而缩径与断桩是桩基的两个致命的事故。主要监理要点如下；钻孔以前，要反复校核桩位，用钢尺多方位丈量校核无误后方可开钻，同时做好开钻的一切准备，比如围堰，泥浆池，清渣道，埋设护筒等，特别是护筒的埋设深度，要根据现场的地质和水位情
12、况来决定，避免塌孔现象的出现；开钻以后严格控制孔内的泥浆的比重，保证孔内外压力的比例，防止出现塌孔并及时清孔；钻孔至设计标高以后及时清孔，使孔底的泥浆沉积厚度不得大于0.2d（d为桩径），含砂率和孔内泥浆比重符合灌注桩基的要求；清孔过程中要随时检测泥浆稠度，严格掌握清孔时间，由于桩位范围大多属于砂砾及新堆黄土，塌孔现象严重，因此清孔过程的泥浆稠度是关键，要采取可靠有效的措施，防止塌孔现象发生，并确保桩底进入不良地质以下较好的土层。同时要检查钻孔的孔径，保证桩径符合设计要求；灌注前监督检查所有机械、设备是否完好，人员是否齐备，前后台通讯是否畅通，应急措施是否完善，保证桩基灌注中的连续作业。高速公
13、路大桥桩基采用泵送砼灌注，中桥可采用强制式砼拌和机配合运输车辆施工，总之均采用自动化系统，使材料数量称量准确，作业连续，工作效率高的设备，才能保证桩基灌注的质量。浇灌水下砼要严格控制施工配合比、水灰比和含砂率，使得灌注的水下砼不仅具有较好的和易性，而且必须达到设计要求的强度。灌注前要备好足够数量的首批混凝土，确保封底一次成功；施工中要认真统计混凝土灌注数量，定时测量水下砼顶面高度，计算导管的埋置深度，适时提升导管，准确提升合理的高度，避免因提升导管而引起断桩；钻孔灌注桩施工的工作量大，危险性高，是桥梁施工的重要工序之一，监理人员做到全过程旁站，做足够频率的抽检。（3）模板加工使用的控制要点.预
14、制模板的制作：预制装配式预应力砼连续梁内模可采用组合模板，外模可采用大块钢模板，模板具有足够的刚度及表面平整度，接缝严密不漏浆。验算模板变形值不大于：外模板挠度为模板构件跨度的1/400；内模板挠度为模板构件挠度的1/250；钢模板的面板变形值为1.5mm；钢棱、柱筋变形值为3mm。严格按下列要求控制各梁段断面尺寸：板宽误差10mm；板高误差5mm；梁端断面对角线及梁顶、底对角线误差15mm；腹板厚度只容许偏大，不容许偏小，但偏大尺寸不得大于1cm；梁表面平整度（用2m直尺检测）5mm；梁底支座位置表面平整度1mm。装配式预应力混凝土连续箱梁跨中预制时设（向下）反拱，30cm跨反拱值为1.7厘
15、米,预拱度可采用抛物线或圆曲线。装配式预应力混凝土连续箱梁边梁挑梁部分要与装配式预应力混凝土连续箱梁同时浇注。预制前要对钢模板进行预拼，对与混凝土接触的钢模表面要打磨除锈，达到视觉上无锈迹。为保证装配式预应力混凝土连续箱梁内模位置准确，在两侧腹板内对应每段内模要设置两根内模定位钢筋，该定位钢筋要与腹板内钢筋点焊。便于制作、装拆方便，提高模板的周转使用率。.模板安装：为了工程施工完备美观，单块模板不小于1.5平方米。模板的安装要与钢筋工作配套进行，在底模整平，钢筋骨架预应力孔道预留安装后，安装侧模板和端模板，也可先安装端模，后安装侧模板。模板安装的精度要高于预制梁的精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进行下一道工序。安装的精度要求严格按照施工规范的有关要求检验。模板拆除控制：施工前可在外模表面涂脱模剂,以减少模板与混凝土接触面的粘接力。严禁用肥皂水、机油等对混凝土等有腐蚀、污染性的材料代替脱模剂。为防止混凝土裂缝和边棱损坏,混凝
