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1、汽车油漆涂层耐候性分析及紫外加速老化试验方法【摘要】 光照、高温和潮湿是造成汽车油漆涂层失光、褪色、黄变、粉化的主要原因，紫外加速老化试验可模拟太阳光中的紫外部分对油漆涂层的破坏作用，用数天或数周的时间重现户外数月乃至数年出现的危害。本文主要介绍了引起汽车油漆涂层老化的原因以及利用QUV紫外加速老化试验验证汽车油漆涂层的耐候性。【关键词】 紫外加速老化，耐候性，汽车油漆涂层，QUV，涂层老化The analysis of the weather resistance of automobile coating and the method of UV accelerated weatherin
2、g test Abstract : Sunlight, high temperature and humidification are the main causes of automobile coating dulling, fading,yellowing and chalking. UV accelerated weathering test can simulate the damaging effects of coating at the short wavelength ultraviolet light, recur outdoor damaging of few month
3、s or years just in a few days or weeks. This paper mainly introduces the causes of automobile coating aging and uses UV accelerated weathering test to validate the weather resistance of automobile coating. Key Words: UV accelerated aging, weather resistance, automobile coating, QUV, aging1 引言6光照、高温和
4、潮湿是造成车油漆涂层失光、褪色、黄变、粉化的主要原因，油漆涂层的耐候性优劣与涂料组分的光谱敏感性有关。汽车涂料主树脂主要由环氧树脂、氨基树脂、聚酯树脂等组成，含有碳氧双键，碳碳单键等官能团。不同官能团因为键能不同，因而对光的敏感性不同，产生耐候性差异。对于汽车涂料，紫外线是造成涂料老化的主要原因。紫外加速老化试验可模拟太阳光中的紫外部分对油漆涂层的破坏作用，用数天或数周的时间重现户外数月乃至数年出现的危害。可帮助选择新材料以及评价材料配方对耐久性的影响，达到验证涂料性能的目的。2 油漆涂层老化因素分析光照、高温和潮湿，这三个因素中的任何一个都会引起汽车油漆涂层的老化损害，但它们往往同时发生作用
5、，所造成的危害将大于其中任一因素的单独作用。2.1 光照油漆涂层发生降解的程度和类型，取决于树脂的光谱敏感性。不同波长的光的破坏作用不同。每种树脂的光谱敏感性都不同，光谱敏感性决定一种树脂是对短波长敏感还是对长波长敏感或者对两者都敏感。每种化学键，都对应一个阈值波长，这种波长有足够的能量使化学键发生反应。比阈值波长短的波长可以破坏化学键，而比之长的波长无论光强多大都不能破坏化学键1。汽车涂料用树脂主要由聚酯树脂、氨基树脂、醇酸树脂以及丙烯酸树脂中一种或几种组成（含C-C 、C-H 、O-H、 C-O等官能团），所含官能团对应阈值波长范围231376nm（常见涂料用树脂的敏感波长见表1）。此波长
6、对应太阳光中的短波紫外线波段。表1 常见涂料树脂的敏感波长化学键键能/4148Jmol-1波长/nm化学键键能/4148Jmol-1波长/nmC-C（芳香族）124231C-O（乙醇）92311C-H（乙炔）121236C-O（甲醇）89321C-H（乙烯）10627C-C（乙烷）84340C-H（芳香族）103278C-Cl（氯甲烷）84340C-H（甲烷）102280C-C（丙烷）83345O-H（甲醇）100286C-Cl（氯乙烷）81353O-H（乙醇）100286C-O（甲醚）76376C-H（乙烷）992892.2 高温高温也是造成汽车油漆涂层破坏的重要因素。当温度升高时，光的破坏
7、作用也将随之增大。尽管温度不影响主要的光致反应，但却影响次要的化学反应。实验室老化测试必须提供精确的温度控制，通常可通过升温的方法来加速老化过程1。2.3 潮湿露水、雨水及高湿度是引起汽车油漆涂层潮湿危害的主要原因。统计显示，放在室外的汽车每天都将长时间处于潮湿状态。由潮气形成的露水是室外潮湿的主要因素，露水对汽车油漆涂层造成的危害比雨水更大，因为它附着在油漆涂层上的时间更长，引起更为严重的潮湿吸收1。3 紫外加速老化试验3.1 试验条件 本试验采用美国Q-Lab公司生产的QUV老化试验机。QUV老化试验机可实现以下模拟功能。阳光模拟QUV可实现用荧光紫外线灯模拟太阳光来对油漆涂层造成损害。U
8、VA-340灯管对太阳光的紫外短波段模拟效果好，其光谱能量分布在太阳光的截止点到大约360nm范围内与太阳光谱吻合得非常好（如图1所示）。辐照度控制QUV老化机备有日光眼光强控制器，利用日光眼的反馈循环系统，可以连续、自动地控制且精确地保持辐照度，日光眼靠调整灯的功率来自动补偿因灯管老化和其他因素造成的光强变化。在仅仅几天或几周内，能模拟在室外几个月甚至几年所造成的损害。UV紫外灯测试样品测试室翻盖门氧气排气口室内空气冷却测试样品蒸汽热水图1 UNA-340光谱与太阳光谱比较 图2 QUV冷凝循环示意图潮湿模拟潮湿模拟测试室底部的水被用来加热产生蒸汽，热蒸汽使测试室内保持100的相对湿度。在Q
9、UV中，测试样品实际上形成测试室的侧壁，样品的另一面暴露在室内周围的空气中。室内相对较冷的空气使得测试样品的表面比测试室内热蒸汽的温度低好几度，温度差产生冷凝循环现象，在样品表面液态形式的水慢慢地凝结（如图2所示）。另外，冷凝过程是在一较高温度（一般为50）下进行的，这大大加速了潮湿侵蚀。用QUV的长时间的热凝结循环过程来模拟户外的潮湿侵蚀比其他一些方法，如溅水、浸水或高湿度都更有效。3.2 试验涂料用于耐候性验证的涂料信息见表2。表2 涂料信息编号颜色名称供应商编号颜色名称供应商1公爵黑A涂料公司8公爵黑B涂料公司2单色黑A涂料公司9单色黑B涂料公司3珠海蓝A涂料公司10珠海蓝B涂料公司4印
10、红A涂料公司11印红B涂料公司5星辰白A涂料公司12星辰白B涂料公司6婚纱白A涂料公司13婚纱白B涂料公司7单色白A涂料公司14单色白B涂料公司3.3 试验过程QUV老化试验参数2控制见表3，试验参照标准ASTM G154-06 非金属材料紫外荧光曝露试验方法。表3 参数控制序号项目条件1灯管类型UVA-3402辐照度0.89W/m2/nm3波长340nm4曝露周期8h辐照，黑板温度60；4h冷凝，黑板温度503.4 试验结果 光泽变化 试验前后的光泽变化见图3，A公司的光泽变化率见图4，B公司的光泽变化率见图5。图3 试验前后光泽变化 图4 A公司失光率从图3中光泽曲线变化可以看出，一般情况
11、下，金属漆光泽比单色漆光泽稍高，浅色漆比深色漆光泽稍高。同时可以看出试验前后A公司漆膜初始光泽及试验后光泽比B公司稍高。另外B公司单色白面漆光泽下降比较显著。 从图4可以看出A公司试验前后光泽变化在2.4-9.9之间，其中单色黑失光率为9.9，失光比较严重。单色黑与单色白相比失光较大，主要是由于黑色漆对光的反射能力较差，易吸光，而白色对光的反射较好，可以反射一部分光，减少光泽损失。对于黑色系公爵黑相比较于单色黑失光率较小，主要由于金属漆中含有金属铝粉，金属铝粉可反射部分光，减少光谱能量对漆膜的破坏作用。图5 B公司失光率 图6 a值变化从图5可以看出B公司试验前后光泽变化在1.8-26.3之间
12、，光泽变化比较大。另外单色白面漆光泽变化率为26.3，明显失光。从B公司光泽变化率曲线可以看出B公司的涂料产品体系不是很稳定。 颜色变化树脂和颜料的变化均可以影响到汽车油漆涂层颜色的变化，如褪色、变黄、色相变化等。试验前后a值变化见图6、b值变化见图7、L值变化见图6、E值变化见图9。 图7 b值变化 图8 L值变化图9 E值变化 图10 附着力变化从图6可以看出，A、B两公司a值变化趋势基本相同，颜色变化往绿相发展。图7为b值变化，颜色变化趋势为蓝相发展，同时可以看出B公司单色白面漆绿相变化比较大。图8是L值变化，可以看出A公司L值变化比较平稳，而B公司L值变化不是很稳定，可以初步判断B公司
13、涂料体系不是很稳定，各颜色之间波动比较大。图9是E值变化，E可以综合反应试验前后的颜色变化，从图9可以看出E值变化趋势基本一致，E值变化区间从0.9到2.7，B公司星辰白颜色变化最大，A公司单色白颜色变化最小。 附着力变化 附着力变化如图10所示，除婚纱白面漆附着力变化较大以外，其它颜色的附着力变化基本一致。4 结论综合比较试验前后A、B两公司油漆涂层光泽变化、颜色变化以及附着力变化，可知，A公司油漆涂层耐候性优于B公司，B公司涂料体系不是很稳定，各颜色之间指标波动比较大。紫外加速老化试验，条件可控，可以缩短新颜色涂料的开发和选择周期，预知有问题的涂料，减少汽车制造商的损失。然而紫外加速老化试验取得的试验数据是相对的，只能判定同类材料之间耐候性的优劣3。参考文献1 张恒QUV和Q-SUN两种有效测试耐候性和光稳定性方法的比较J,汽车工艺与材料，2006，08：36-38.2 孙思儒.浅析QUV老化机与氙灯老化试验结果比较J,现代涂料与涂装，2001，06：36-37.3 王纳新.车身涂层的自然暴晒和人工加速老化J,汽车工艺与材料，2008，01：31-34.
