《车间厂房地面施工方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车间厂房地面施工方案（10页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、目 录一、概况1二、施工方案12.1 方案确定12.2 施工顺序12.3 施工机械2三、施工准备工作2四、施工方法与技术措施24.1 37灰土垫层24.2 混凝土工程34.2.1 基层清理34.2.2 模板支设34.2.3. 标高控制44.2.4. 伸缩缝设置44.2.5. 混凝土供应54.2.6. 混凝土浇筑54.3. 耐磨地面施工7五、质量要求8六、质量保证措施9七、安全保证措施9八、安全文明施工10九、附图10车间厂房地面施工方案一、概况本工程为*，结构形式为单层门式刚架结构，位于*。车间厂房地面做法为：将厂房地面上200厚人工填土层全部挖除，再用3：7灰土分层回填至混凝土基底标高，20
2、0mm厚C20混凝土面层上撒耐磨粉压实、磨平。二、施工方案2.1 方案确定1、根据业主要求，为保证地面施工质量，将厂房地面上200厚人工填土层全部挖除，运至1公里外业主指定的二期场地上堆放。2、根据业主要求，厂房做灰土用的白灰在二期场地上进行淋化和拌合。由于现场无水源，白灰淋化需要大量水，在白灰堆放场地上打400，深50m水井五口；在三个厂房各打一口400，深50m水井，用于灰土回填时洒水。3：7灰土拌合采用挖掘机进行拌合。3、因二期场地为耕植土层，为保证土方和白灰的运输，从一期道路起至二期场地用碎石、碎砖块修填一条5m宽，300m长，厚200mm的运输道路。4、由于工期较紧，厂房设备基础图纸
3、未完善。所有厂房先进行3：7灰土分层回填、压实至混凝土基底标高后，根据设备基础位置、深度再进行二次开挖施工设备基础。5、37灰土换填层采用分层回填，每层虚铺25cm。3：7灰土在二期场地上拌合均匀后，用自卸车运至厂房内。再用挖掘机摊铺，人工找平，用压路机碾压密实；待第一层施工完毕后，再进行第二层施工。2.2 施工顺序人工填土层土方开挖运至业主指定堆放点堆放地面原土碾压37灰土回填设备基础施工混凝土地面（随打随压光）面层施工（耐磨地面）2.3 施工机械1、土方倒运时采用1.25m3反铲挖掘机9台，10t自卸车26台配合；2、灰土拌合采用1.25m3反铲挖掘机6台拌合；3、厂房内37灰土回填采用1
4、.25m3反铲挖掘机3台摊铺，18t振碾式压路机3台碾压。对于墙、柱、设备基础边压不到位部位采用蛙式打夯机夯实。4、混凝土采用商品混凝土，现场水平运输采用地泵或汽车泵。三、施工准备工作1、熟悉图纸，明确设计要求。2、做好各种材料、模板及周转工具的准备工作。3、合理安排好劳动力。4、施工现场根据图纸要求做好地面高程控制的引测工作。四、施工方法与技术措施4.1 37灰土垫层37灰土垫层白灰采用现场淋化后过筛的白灰，淋化时间不小于7d，淋化颗粒不大于1cm，并安排专人检查是否充分淋化。37灰土应严格按照体积比进行拌合，拌合均匀，色泽一致。用挖掘机拌合时控制好含水率，拌合时间为30s即可。灰土拌合料应
5、随拌随用。厂房地面先用挖掘机将人工填土层清除200mm。经建设单位、监理单位、设计单位确认，根据指定的杂填土层部位进行局部开挖。局部换填至基底标高后，用压路机对基底进行碾压密实后，方可进行3：7灰土施工。回填前应检验其土料、含水率是否在控制范围内。土料应清除其中有机物质及粒径大于50mm的颗粒；土料含水量一般以手握成团，落地开花为宜。当含水量过大，应采取翻松、晾干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施，防止出现橡皮土。如土料过干时，则应预先洒水湿润，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械措施。每层3：7灰土回填采用3台1.25m3反铲挖掘机摊铺，人工根据标高控制线，两边拉白线进行平整。填土前
6、，如遇高低不平处，应先填夯低处，直到填至同一水平后再大面积按顺序分段分层填实，以免局部虚铺厚度较厚。回填土应分层摊铺和夯实，37灰土应每层虚铺250 mm分层回填，采用压路机碾压，压实遍数应不少于三遍；对墙、柱边压不到位部位采用蛙式打夯机夯实，夯实遍数不应少于三遍，且边夯实边平整，保证回填土标高。压路机进行土方压实，应采用“薄填、慢压、多次”的方法；碾压方向应从两边逐渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约为1525cm，避免漏压。运行中碾轮边距基础墙体边缘应大于500mm，以防挤压基础墙体或柱。对于边角压路机无法压实之处，应辅以人夯实。压路机压完一层后，应用人工将表面拉毛；土层表面太干时，应洒水湿润后
7、，继续回填，以保证上、下层结合良好。人工回填打夯前应将填土初步平整，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层打夯。夯行路线应由四边开始，然后再夯向中间。打夯时，打夯机依次夯打，均匀分开，不留间歇。回填土应按照规定分层并夯压密实，压实系数不小于0.95。土夯实完毕，均应取样，按规范要求进行环刀试验。在打夯或碾压时，如出现弹性变形的土（橡皮土），应将该部分土方挖出，另用砂土或含砂石较大的土回填。雨天不得进行土方回填施工。4.2 混凝土工程根据设计要求耐磨地面采用200mm厚C20混凝土随打随压光；面层为耐磨面层。4.2.1 基层清理在混凝土浇筑前，应将垫层表面的垃圾
8、等杂物清理干净，然后进行下道工序。4.2.2 模板支设模板采用【20槽钢，模板侧面用25钢筋焊成的三角撑，间距500mm一道进行固定，详见地面浇筑模板如右图：4.2.3. 标高控制槽钢模板下间距3m一个点，做5050混凝土灰饼，灰饼厚度采用水准仪进行抄平控制。模板支设完毕后，用水准仪进行复测，调整。其模板面顶标高误差控制在2mm。4.2.4. 伸缩缝设置根据设计图纸要求地面混凝土设置纵、横向缩缝，且与柱网协调一致。纵向缩缝采用平头缝，间距36m一道；横向缩缝采用假缝，间距612m一道，假缝宽度5mm，高度为地面厚度的1/3，缝内填水泥砂浆。平头缝的缝间不得设置隔离材料，彼此紧贴。根据厂房柱网布
9、置，其各厂房纵、横向缩缝布置如下：厂房纵向平头缝间距6m设置一道，横向假缝间距9m设置一道（后切），所有设备基础及地沟与地面之间设施工缝。地面和墙体交接处必须设置施工缝，防止地面和墙体沉降不均。施工缝胀缝宽10mm，下部用聚苯乙烯填充，上部用密封膏封闭；施工缝假缝宽5mm，用密封膏封闭。具体详见附图。假缝待砼强度达到1.2N/mm2再进行（砼施工后23天开始切缝）。4.2.5. 混凝土供应根据设计要求，地面混凝土采用C20混凝土。为保证工程质量，加快施工速度，地面混凝土采用商品混凝土，汽车泵输送。4.2.6. 混凝土浇筑4.2.6.1机具准备运输车、振动器、磨光机等机具按需要准备充足，并考虑发
10、生故障时的检修时间。所有的机具均应在浇筑前进行检测和试运转，同时配有专职技工，随时检修。4.2.6.2. 水电准备砼地面浇筑期间，必须保证水、电及照明不能中断。施工前做好线路检查，排除可能造成停电、停水的隐患。保持和业主供电、供水部门的联系，避免施工中停电、停水。4.2.6.3. .技术准备1）混凝土浇筑前要求熟悉图纸, 落实好劳动力，技术人员对班组进行专门的、详细的施工技术交底、安全交底。2）抄平放线，统一标高，检查地坪标高，并将统一水平标高线弹在短柱上，控制标高为+50mm。3）检查地漏标高，用水泥砂浆或细石混凝土将地漏四周稳牢堵严。对有坡度要求的房间按设计要求进行找坡。4）要保证商品的质
11、量保证资料齐全。必须办理好技术复核和隐蔽验收工作，并按规定签署混凝土浇筑令，再进行浇筑。4.2.6.4. 施工步骤泵送商品砼拌合物机械振实（施工缝处理）抹平压光养护切缝成品保护4.2.6.5. 施工顺序厂房地坪砼浇筑，自内向外分段进行浇筑。按施工缝纵向平头缝设置位置，采用跳跃式方法进行浇筑，即浇筑一跨隔一跨浇筑混凝土。4.2.6.6. 施工要点 1）水泥混凝土拌合料铺设前，应保持基层表面有一定的湿润，但不得有积水，以利面层与基层结合牢固，防止空鼓。2）水泥混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等一系列的施工要求、质量检查和操作工艺等均应符合现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 502
12、04-2002）和当地建筑主管部门制定、颁发的建筑安装工程施工技术操作规程的规定。3）混凝土铺设前应按标准水平线用槽钢模板隔成按需要的区段，以控制面层厚度。4）混凝土浇筑时采用平板振动器振捣密实或用滚筒压实，以不冒气泡为度，保证面层水泥混凝土密实度和达到混凝土强度等级。5）混凝土面层应连续浇筑，不应留置施工缝。如停歇时间超过允许规定时，在继续浇筑前应对已凝结的混凝土接搓处进行清理和处理，剔除松散石子、砂浆部分，润湿并铺设与混凝土同级配合比的水泥砂浆后再进行混凝土浇筑，应重视接缝处的捣实、压平工作，不应显出接搓。6）混凝土振实后，必须做好面层的抹平和压光工作。水泥混凝土初凝前，应完成面层抹平、搓
13、打均匀，待混凝土开始凝结即用铁抹子分遍抹压面层，注意不得漏压，并将面层的凹坑、砂眼和脚印压平，在混凝土终凝前需将抹子纹痕抹平压光。在抹平压光过程中，确因水灰比控制不严，用水量过大而出现表面泌水，或需赶抢时间完成难以抹光时，宜采用干拌合均匀的水泥和砂，一般用1212.5水泥：砂体积比，均匀撒布面层上，待被水吸收后即可抹平压光，但应防止面层起砂、起灰和龟裂等缺陷的发生。7）水泥混凝土面层浇筑完成后，应在24h内加以覆盖并浇水养护，在常温下连续养护不少于7d，使其在湿润的条件下硬化。为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生伸缩裂缝，必须认真做好养护工作。养护过程中，应保证表面
14、覆盖塑料薄膜的严密性，局部可用重物压住，并及时浇水以保持混凝土具有足够湿润状态。在浇筑完毕后，要注意成品保护，在未达到规定强度前不得上人。4.2.6.7. 浇筑期间的质量保证措施砼振捣作用半径小于500mm，同时做到快插慢拔，使砼内的气泡全部振出，保证砼的密实，同时应加强角边的砼振捣，并防止砼出现过分振捣。混凝土表层用6.5m长振动梁振捣，铁滚筒碾压，6m长刮尺刮平，局部不平整处用2米长铝合金靠板找平，然后采用电动磨光机提浆，磨平（终凝前必须进行二次压面处理表面，以闭合收缩裂缝）。在砼浇筑时表面处理应控制好，主要是标高、平整、密实度，均由专人负责。先在柱、墙上用红油漆做好标高控制点，在浇筑时依
15、此来控制砼面标高。收面时要掌握好时间，表面有序收光，确保表面无水纹，砂眼，露石子现象。4.3. 耐磨地面施工耐磨性地面应按设计要求施工，同时时应符合下列要求：1）耐磨面料其包装、运输、存放条件均应参照水泥标准执行。材料进场需经研制单位检验后出具合格证方可使用。进场后应妥善保管，切实做好防水、防潮、防戳破。现场存放期不宜超过90d，发现有结块现象，不得使用。2）耐磨混凝土面层厚度应符合设计要求，误差不大于1mm。3）施工前应并准备好施工机具。对于圆盘式抹光机等专用机具，应指定专人操作和维护。4）施工环境温度不低于5。5）耐磨混凝土面料铺设时加水量多少应视基层混凝土的干湿程度由专人负责合理调配，面料加水拌合均匀即可使用，以利控制施工进度。6）耐磨混凝土面层，应采用随捣随抹的方法。7）耐磨混凝土面层的施工工艺的要求，按照表1进行。耐磨混凝土地面的施工方法 表1工序号时间操作内容注意事项10浇筑基层混凝土，均匀密实，表面平整，56m宽长条施工1.水泥用量不少于300kg/m32.水灰比为0.5为宜3.保证边角振实
