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1、生产现场灾害防治、隐患辨识与应急避险对生产现场和生产过程、环境存在的风险和隐患进行辨识、评估分类，并制定相 应的控制措施。在生产过程中潜在着机械伤害、火灾、爆炸、触电、烫伤、中毒、窒 息、物体打击、坍塌、车辆伤害、噪声等。对上述主要危险、危害辨识与分析如下：1、火灾、爆炸1）形成火灾的条件燃烧的形成必须同时具备三个条件（三要素）：存在可燃物、有引火源以及助燃物 （一般是空气中的氧）。可燃物的燃烧在无法控制的情况下，就会引发火灾事故。2）火灾的形成分析下面从火灾形成的三要素并结合该项目的特点来分析项目建成投产后可能存在的 火灾危险：（1）可燃物根据该项目的特点，可燃物主要包括如下几个方面：a、润
2、滑用润滑油；b、包装物品等其它可燃物。（2）引火源根据该项目的特点，引火源主要包括如下几个方面：a、电气线路短路等引发的火花、电气设备或电线电缆过热；b、违章使用电热或明火取暖设备、吸烟等；c、未设防雷设施、防雷设施安装不符合要求或失效，遭雷击产生火源。造成火灾蔓延的原因，主要有：a、 可燃物存放不合理一一仓库没有按照消防安全管理的要求留出“五距”（堆垛 到顶、灯、墙、柱和垛的距离），车间和仓库的通道和货位的布置不合理；b、建构筑物间的防火间距不够以及建构筑物耐火等级不够；c、引火源控制不当一一对现场的电气线路、设备没有定期检查维护，因电气线路 老化、短路等引起火灾；没有严格执行动火审批制度和
3、操作规程；进出内燃机车辆没 有安装阻火帽；违章吸烟等；d、未及时发现和扑救初起火灾；e、缺乏必要的灭火设备或灭火设备取用不方便或失效等；f、扑救的措施不得当。3）电气火灾在实际操作中，各个设备的进线电压及其变配电、整流等电器设施电压较高，必 须设置完善的防触电、漏电等安全措施，如果安全防护措施不当、电器设施发生短路 等故障，容易出现触电和电气火灾等事故。发生电气火灾的原因有：生产中用电设施发生短路、过载、接触不良、绝缘不良和有外来火源等，都易引 发电气火灾。电线、电缆的绝缘材料、填充物和覆盖层都具有可燃性，遇到高温或外 界火源极容易被引燃，电缆一旦着火会很快蔓延，波及临近的电缆和电气设备使火灾
4、 扩大，并引燃周围可燃物造成二次火灾。整个厂区配电电缆火灾的主要因素有：若电缆布线靠近供热管道或暖气片等高温物体，又缺乏有效的隔热措施，使电缆 长期处于高温环境，容易产生老化，破坏电缆的绝缘，使电缆短路而导致火灾；电缆敷设不规范，布置不整齐，任意交叉，制作电缆终端头和中间接头不按规范要求，接触不良或封闭绝缘不良，电阻增大引起发热着火，或安装时电缆的曲率半径 过小，使绝缘损坏造成短路；电缆选择不当、不匹配，或质量不良，发生超负荷、发热，使绝缘老化、绝缘强 度降低，引起电缆相间或相对的击穿短路，或过电压使电缆击穿短路起火；该项目当电气元件、电气线路、浸油设施发生短路、过载、接触不良、绝缘不良 和有
5、外来火源等，都易引发电气火灾。电缆的绝缘材料、填充物和覆盖层都具有可燃 性，遇到高温或外界火源极容易被引燃，电缆一旦着火会很快蔓延，波及临近的电缆 和电气设备使火灾扩大，4）其它引发火灾的原因分析（1）车间内可能还存在其它依然物，如：包装材料或者其它引火源易发生火灾；（2）未按规程或设计要求设置火灾报警系统；（3）报警系统发生故障，发生火灾时不能及时、准确报警；（4）灭火器材质量差，维护保养不善，未按规定要求进行定期检验；（5）消防设施失修或消防水供水水压严重不足，且无自备水源和内部消防水泵。5）压力容器、管道和特种设备爆炸该项目采用的部分设备属于压力容器，如果容器的设计、制造存在隐患或超压超
6、温运 行，钢材或其它材质选型不当，有可能出现机械疲劳，有引发爆炸的危险。压力容器及其配套的安全阀、压力表等属于国家要求定期检验的特种设备，压力容器 没有定期申报技术监督部门进行检验、安全附件不全或失效、设备、管道严重腐蚀而降低耐 压性能未及时发现，在发生工艺失常时不能起到应有的保护作用，有引发压力容器爆炸。压力容器在运行中如果因工艺失控造成超温，会引起设备、管道的材质因高温受损而 降低耐压性能，或直接因操作失误、工艺失控造成超压而超过设备的耐压极限，有引发爆炸 的危险。特种设备为没有生产资质的单位生产，没有定期申报质量技术监督部门进行检验，带 病运转性能降低而不能及时发现，有发生起重伤害、物体
7、打击、触电、机械伤害的危险。2、触电伤害1）该项目生产现场配置的电气设备、开关箱外壳若缺少触电保护接地，或保护接 地线对地电阻超标，一旦出现漏电时，有使作业人员发生触电的危险。管理不当、高 温造成电线绝缘部分破损，在潮湿多雨的夏季易发生触电事故。在下列情况下，都可 能发生触电：（1）人体接触带电体，如裸露的导线、带电操作等；（2）人体接触发生故障（漏电）的电气设备，如绝缘破坏，接地故障等；（3）在生产过程中由于作业人员不能按照电气工作安全操作规程进行操作或缺乏 安全用电常识等原因。2）该项目高低压电气设备，在以下情况下，可能发生触电：（1）开关柜五防功能不全引起误操作或无防护措施造成人员误入带
8、电间隔，发生 人身触电事故。（2）人与电气设备带电部位安全距离不足，人体过分接近高低压带电设备，造成 触电伤亡事故，必须确保最小安全净距或采取防止直接触电的安全措施，如绝缘、间 距、屏护等。（3）检修人员使用不符合的绝缘安全用具和防护用品；检修时安全技术措施不完 善；检修结束人员未撤离，联系不周误送电；安全措施有误引起反送电，都有可能造 成人员触电伤亡事故的发生。3）雷击有极大的破坏力，其破坏作用是综合的，包括电性质、热性质和机械性质 的破坏。3、物体打击物体打击是指失控物体的惯性力对人身的伤害，物体打击的危险和随机性普遍性较 大，在作业场所，操作人员违规操作使物品或工具从高处坠落，有打击人体
9、造成伤亡 事故的发生，在设备检修过程中，因工具、零部件存放不当，维修现场混乱，违章蛮 干，而发生工具、设备和其他物品的砸伤。1）在原料的搬运、堆放、运输过程中会出现砸、打击、碰撞等物体打击伤害。2）在设备的检修过程中，使用扳手等工具操作不当、拆下的零部件放置不当，都 会遭受打击伤害。3）现场生产加工过程中，如果工件、物料堆放过高或不稳，都会造成堆放的物品 倒塌，砸伤现场人员。4）生产车间、货物装卸场地，因部件存放不当，如超重、超限、无序等，易发生 碰、砸伤，在装卸过程出现的挤伤、撞击等。5）生产过程中，如果工件固定不牢固，容易造成工件甩出，引发物体打击事故。4、高处坠落按照有关标准，凡高度在基
10、准面2m （含2m）以上的高处进行作业，称为高处作业。 高处作业发生的坠落伤害为高处坠落事故。1）在室内外架空管道，等设备、设施上维修或作业时，无任何防护措施，操作不 慎，也可能发生坠落。2）维修作业时，若在2m以上的设备、设施和零部件上进行检修和维护保养，如 果防护措施不当或没有安全防护措施，违章蛮干，工作时就易发生坠落事故。5、机械伤害该项目中存在研磨机、车床、摇旋机、钻铣床、拉丝机、捻股机等机械设备，机 械伤害是主要的危险因素。设备的安全附件、控制仪表、保护装置、联锁装置、制动 装置等，若未定期检验，不能保证其可靠有效，极易发生机械伤害。造成机械伤害的因素主要有：1）车削加工操作者没有穿
11、戴合适的护发帽、工作服和护目镜，袖口、领带、头巾等物卷入旋 转部件，使手、臂或身体的其他部位绞伤。在未停车情况下用手清除切屑、测量加工件、调整机床，或用手持砂布打磨工件 表面毛刺等，造成手被运动部件撞伤。被甩出的切屑打伤、划伤；工件、刀具没有夹紧，车床开动后，工件或刀具飞出 伤人。2）磨削加工由于砂轮破裂、有损伤或裂纹，砂轮选择不当，砂轮不平衡，安装不当，磨削用 量选择不当，缺乏及时修整及操作不当等原因，导致砂轮破裂。在砂轮运转时，调整机床、紧固工件或测量工件，可与高速旋转的砂轮或磨床的 其它运动部件相接触而造成伤、碰伤；磨削时磨屑飞入眼内。工件夹固不牢，造成工件飞出；砂轮主轴直径不正确或主轴
12、螺纹不合适，当主轴 旋转时螺母松开，使砂轮松脱。工件中心架调整不适当或未备中心架；用砂轮侧面磨削工件；工件趋近砂轮太快， 与砂轮碰撞而产生反弹；轴承表面过度磨损。砂轮卡盘尺寸不符，直径不相等或产生间隙；运动部件没有防护罩，或开口角度 过大，工件托架与砂轮间距太大。砂轮磨损超过规定要求仍继续使用；防护门不按要求关闭；控制开关离操作者太 远，不便于操作；使用错误的磨具，用砂轮锯片代替砂轮盘；衣服缠在旋转的主轴上。3）钻削加工操作者违规戴手套操作，导致手臂卷入主轴；或者穿着不合适，旋转的主轴、钻 头夹具、钻头卷住操作者的衣服。由排屑螺旋槽排出的带状切屑，随钻头一起旋转，易割伤操作者的手；或者工件 装
13、夹不牢，钻头过钝、修磨角度不良，手触到钻头或用手清除长钻屑。4）刨削加工牛头刨床，刀具在往复运动中切入工件，受冲击较大，易使刀具崩刃或工件滑出, 造成伤害事故。滑枕可能使操作者的手挤在刀具与工件之间，或将操作者的身体挤向固定物体， 如墙壁、柱子及堆放物等。飞溅出的切屑伤人，散落在机床周围的金属会伤及人的脚部；龙门刨，运动的工 作台撞击操作者或将操作者压向固定物体。5）铣削加工铣削加工过程中：铣床转动的各种铣刀绞手、缠卷衣袖导致碾、碰、割等各种机 器、工具伤害事故。工件夹持不牢，导致工件飞出；刀具损坏，破碎的刀具飞出；工、卡、刃具或工 件坠落、倾倒；金属铁屑飞出。6）镗削加工镗削加工过程中：旋转
14、着的主轴和平旋盘上的凸出部分卷住操作者的衣服或撞击 操作者。工件装夹不牢固，在镗削中工件松动，以致刀轴弯曲，甚至折断伤人；在装夹大 型工件时，操作不当，使手挤压在工具与夹具之间。7）其他过程防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，个人防护用品不按要求配备和使用。生产场所照明光线不良，作业场所狭窄，作业场地杂乱，工具、制品、材料堆放 不安全。没有定期对设备、设施进行维护保养和检修，使某些安全装置和保险装置失灵。设备布局不合理、照明不足或有刺眼的灯光，不利于操作者观察切削过程而产生 误操作而导致伤害事故。作业场所卫生条件差，地面油污、工件和切屑堆放不当、未及时清理，不仅妨碍 操作者正常操作，而且容易使
15、人滑倒或砸伤、割伤。造成机械事故的原因主要有：（1）原因概述造成机械伤害事故的原因可归纳为人的不安全行为、设备的不安全状态和环境的 不安全因素这三个方面。（2）直接原因机械的不安全状态a防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷无防护。无防护罩、无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或者 护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。防护不当。防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装 置带电部分裸露等。b设备、设施、工具、附件有缺陷设计不当，结构不合安全要求。制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋 利的毛刺，毛边，设备上有锋利的倒棱等。轻度不够。机械强度不够，绝缘强度不够等。设备带“病”运转。维修、调整不良，设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。c个人防护用品、用具个人防护用品、用具如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官用具、安全带、 安全帽、安全鞋缺少或有缺陷。d生产场地环境不良照明光线不良。包括照度不足，作业场所烟雾烟尘弥漫、视物不清，光线过强， 有眩光等。通风不良。无通风，通风系统效率低等。作业场所狭窄。作业场地杂乱。工具、制品、材料堆放不安全。
