管道预制加工方案

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1、管道预制加工方案1. 预制1.1. 总要求管道预制分为预制场预制和现场预制二部分。无论在何处预制，其加工场地的要求是一 致的。总体要求如下：1.1.1. 施工现场的环境应符合施工方案或技术交底的要求。施工环境不符合规定要求时， 应停止施工。需要保证的主要施工条件为：安全条件（操作保护、防火、防毒等）、 气象条件（温度、湿度、风速、防雨雪措施）等。1.1.2. 材料、半成品、产品堆放场地应分区、标识清楚，材料、半成品、产品的质量状况 也应标识清楚。1.1.3. 施工设备应符合施工方案或技术交底的要求设，备的质量状况、安全状况也应符合要求 设备附属的计量仪表齐全有效。施工设备应排列整齐、标识清楚。

2、1.1.4. 配置的工具应符合施工方案或技术交底的要求。 在预制场预制的管道及管件，应由工艺责任员出具加工图，预制人员应按加工图加工管 道和管件。1.2. 管道1.2.1. 管道运输应采用汽车、用板车轮胎改制的运输车、液压运输车、铲车、人工抬扛等 方式运输，不能采用在地面拖拉等运输方式，特别是经过表面探伤的管道，禁止在 地面上拖拉运输。经过加工的高压丝扣，在运输时应用丝扣法兰等管件保护。管道 壁厚较厚，经过车制的U型等坡口，应采用硬质材料套上，以保护坡口不受破坏。1.2.2. 高压（压力不大于lOMPa）管道应对管道表面进行磁粉探伤检查，要求管道表面无损伤。若发现管道有表面划伤，可以对管道进行

3、修磨，但修磨以后的管道壁厚不得 低于90%的公称壁厚。1.2.3. 应根据现场条件，合理的选择自由和封闭管道。封闭管道应由现场的工艺责任员绘 制管道加工单线图，预制时应严格按加工图加工封闭管道。自由管段和封闭管段加 工尺寸允许偏差应符合下表规定：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差表（mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管道中心垂直度0.50.51.01.02.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.61.2.4. 切管方式及要求：管道切割应根据管道的口径、壁厚、材质确定管道的切割方式，管道切割应首选机械切割方式：1. 砂轮切割机：主要切割管道的方式，设备可选用400 型砂轮切

4、割机，适用于各类材 质的管径小于Dgl50的管道。2. 管锯（机）床：适用于管径Dg400以下的不锈钢、低合金钢和碳钢等类型管道。此 方式一般用于切割精度要求较高的管道切割。切割不锈钢管道时还应用酸醋不停的 淋浇在切口上，以防止切口打滑。3. 大口径（磁性或链轨）管道切坡口机：用于管道口径大于Dg400以上的管道切口和 坡口，有机械或氧-炔焰切坡口两种方式。在大口径管道数量较多且相对比较集中的 场合使用。使用时应复合切割尺寸，留足切割余量，磁性接合轨道或链条与管道接 合不能松动，以防止切割震动造成切割线移动。4. 空气等离子切割机：主要用于对不锈钢、低合金钢、碳钢等管道进行切割，根据管 道壁厚

5、选择不同切割厚度的等离子切割机。在对管道进行切割时，应先在管壁上开 一小孔，从小孔处向外切割。5. 氧-炔焰气割：可用于对碳钢管道的切割，切割完成后应及时清除热影响区的飞溅和 氧化层。需要控制热影响和温度的管道、切割精度要求高的管道不能采用本方式切 割管道。6. 套丝机切管：此方式适用于镀锌或者不镀锌的碳钢英制流体（水煤气输送）钢管， 管径一般不大于Dg150，采用丝扣管件连接方式，管道切管与管道套丝同时进行。应按需要套丝的管径选择适当设备，一般有2、4、6以以下各种型号设备供选用。7. 便携式电动锯管机：可用于切断管径小于Dg 150mm的低压钢管和有色金属管。有 链条固定和夹具等固定方式的

6、设备供选用。此种切割方式一般多用于现场切管，在 预制场一般不用此方法。8. 手工锯管：一般用于管径小于Dg50以下的管道切割，按照市场供应标准有300mm 和150mm或组合型等规格供应，根据切割的管道材质可选用相应的锯条使用，锯条 除长度有标准外还有细、中、粗齿之分。手工锯管时还应与相应的管子轧头凳配合 使用，管子要在轧头凳上固定稳固后方可锯管。切割不锈钢管道时还应用酸醋不停 的淋浇在切口上，以防止切口打滑。9. 管子钆刀切管：一般用于管径较小的管道切割，按照市场供应标准对于钢管有各类 规格供应，我们一般选择150mm以下的管子轧刀使用。还有用于切割小管径的铜、 铅等有色金属管道的专用规格供

7、应。根据切割的管道材质和管径选用相应管子钆刀 使用。手工轧管时还应与相应的管子轧头凳配合使用，管子要在轧头凳上固定稳固 后方可轧管。在切割材质较软的有色金属管道时，应注意不能用力过大，防止管口 变形。10. 錾斧切管：此方式主要用于裁切铸铁管，除特殊情况，一般不建议使用。选择錾斧 规格一定要合适，切管时应现在管道上划上切割线，管道底部要垫实，用錾斧沿划 线逐步用榔头敲出切槽，然后将管道两段垫实，轻击管道切口处，将管道切断。11. 在选择上述切管方式时应注意：应尽量采用机械方式切割管道，不锈钢和有色金属 管道应采用机械、等离子或手工切管方式切割管道，镀锌钢管不能用氧-炔火焰切割 方式切割管道，在

8、选用砂轮切割机切割不锈钢及钛金属管道时，应采用不会造成管 道切口晶间腐蚀的砂轮片。12. 管道切口应进行处理，机械方式切管时应清除切口内部的毛刺；氧-炔火焰切割和等 离子切割管道时，应及时清除切口的氧化皮、飞溅等杂物，如果有要求还应磨除管 口的热影响区（可以结合磨制坡口时进行）。13. 管道切割的偏差要求：一般管道：划线偏差1mm；长度偏差：2mm高压管道：划线偏差1mm；长度偏差：1mm14. 切口端面倾斜偏差要求：切口端面倾斜偏差5不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。15. 低合金钢和A级碳钢管道的标识应及时转移，防止材料混淆。低温钢管和钛管严禁 使用钢印做标识。1.2.5. 焊接坡

9、口加工：管道坡口加工应根据焊接工艺卡和管道的口径、壁厚、材质确定管 道的坡口加工方式：1. 大口径（磁性或链轨）管道切坡口机：用于管道口径大于Dg400以上的管道切口和 坡口，有机械或氧-炔焰切坡口二种方式。在大口径管道数量较多且相对比较集中的 场合使用。使用时应复合切割尺寸，留足切割余量，磁性接合轨道或链条与管道接 合不能松动，以防止切割震动造成切割线移动。2. 空气等离子切割机：主要用于对不锈钢、低合金钢、厚壁碳钢等管道进行I、V、X 型坡口加工，不能用于U型坡口的加工。根据管道壁厚选择不同厚度的等离子切割 机进行坡口加工。一般与管道切割同时进行，坡口加工完成后应用砂轮磨管机磨除 热影响层

10、。另外加工坡口时，应防止割槽过深而使加工的管道报废。3. 氧-炔焰气割：可用于对碳钢管道的I、V、X型坡口加工，不能用于U型坡口的加 工。坡口加工完成后应及时磨除热影响区的热影响层。需要控制热影响和温度的管 道、坡口加工精度要求高的管道不能采用本方式加工坡口。4. 车床车制坡口：对于管道坡口要求高，或不能用手工磨制的特殊坡口，比如U型坡 口和高压管道坡口，可以选用车床车制坡口。根据管径选用车床，并加工管道托架 支撑需要车制坡口的管道。5. 采用等离子或氧-炔焰割制坡口后，应及时清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头 质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。暂时不焊接的坡口应涂防锈油脂保护， 在焊接

11、前还应对坡口的内外表面进行清理。6. 焊接坡口的预制要求按焊接工艺要求进行。7. 加工坡口应尽量采取机械加工方式。1.2.6. 密封面加工：1. 管道端面密封面加工只能采用机械方式加工。2. 车床车制管端密封面：钢管密封面的车制应严格按照化工系统高压管道密封面和连 接丝扣法兰的丝扣加工标准要求进行，车制角度、粗糙度、螺纹角度及精度必须符 合要求，合金钢管道还应按要求车制温度标识沟槽。车制好的端面，不得有径向沟 槽。3.车制要求如下：密封面粗糙度：WRal.6角度： 20。0.5。 直式管螺纹：按配套的法兰确定加工螺纹的制式（英制/公制） 丝扣法兰应能用手拧上，且不能过于松动。螺纹粗糙度：WRa

12、3.2温度标识：二级温度以上材料，在管螺纹尾部车制沟槽。压力等级： l6MPa/22MPa/32MPa管端密封面加工示意图学螺纹角度4.对材质较软的有色金属管道（紫铜管、铅管等）密封面一般采取翻边方式加工，翻边应采用专用翻边加工器进行，根据不同的管径采用不同的翻边器。翻边管口不应 有裂纹和径向划痕，如果翻边时发现边缘有裂纹，可以对管口进行回火处理，管口 加热温度一般应控制在以下范围：铜管：500600C铅管：100130C铝管： l50260C5. 管口翻边后不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。翻边端面与管道中心线应垂直，允许偏差为1mm；厚度减薄率不大于10%。管口翻边后的外径

13、及 转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸，法兰与翻边平面接触应均匀、良好。1.2.7. 卷板管加工1. 卷板管同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道，两纵向焊缝的间距不宜小于200mm。2. 卷板管组对时，两纵向焊缝的间距应大于100m m。支管焊缝离卷板管的纵向焊缝不 宜小于 50mm。3. 卷板管对接焊缝的内错边量不宜超过管道壁厚的10%，且不得大于2mm。卷板管的周长偏差及圆度偏差应符合规定要求公称直径mm3000周长偏差mm579111315圆度偏差mm外径的1% 且不大于44689104. 卷板管的校圆样板的弧长应为管道周长的1/61 / 4；样板与管道内壁的不贴合间 隙应符合下列规定：1)

14、 对接纵缝处不得大于管道壁厚的10%加2mm,且不得大于3mm。2) 离管端200mm的对接焊缝处不得大于2mm。5. 其他部位不得大于 1mm。6. 管道端面与管道中心线的垂直偏差不得大于管道外径的1%,且不得大于3mm ；管 道的平直度偏差不得大于1mm/m。7. 焊缝不能双面成型的卷板管，当公称直径不小于600mm时，宜在管内进行封底焊接。8. 卷板管加工过程应采取防止管道表面损伤的措施，如果发生损伤，应对受损部位进行修磨，是其圆滑过度，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。加工不锈钢卷板管时， 应对碳钢的滚筒等接触不锈钢板面的设备采取隔离措施，防止发生渗碳。并应对加 工完成的管道进行酸洗钝化

15、处理。9. 卷板管应按设计文件的规定进行无损探伤或其他类的检查。1.2.8. 夹套管加工1. 夹套管加工应预留调整管段，其调节余量控制在50100mm。2. 夹套管加工应符合设计文件的规定，应尽量避免在主管内布置焊缝，如主管布置有 焊缝时，应按相同类别的管道的探伤比例进行射线检验，并经试压合格后方可装入 夹套管内。3. 套管与与主管间的间隙应布置均匀，应按设计要求布置支撑块，支撑块的布置不能 妨碍主管道的在套管内的膨胀，且不能使主管道被磨损。4. 主管加工完毕后，在装入套管前应对主管进行压力试验，试验压力应考虑主管与套 管间的压力差，原则上应采取压力大的一侧为试验压力基准。试压一般将压力升至 试验压力，保持压力lOmin,经检查无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min 检查管道，以压力不降、无渗漏为合格。5. 夹套管加工完成后，夹套部分还应以设计压力的1.5倍进行压力试验，检验要求同 主管试压要求。6. 弯管的夹套应在弯管检查合格后进行加工。7. 夹套管主管的管道和管件原则上应采用无缝钢管和管件；夹套弯管中的