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1、目 录1引言.2 2零件的分析32.1 零件的作用32.2 零件的材料32.3 零件的工艺分析.32.3.1. 结构分析32.3.2 加工表面的技术要求分析42.3.3. 表面处理内容及作用43工艺规程设计53.1 制定零件工艺规程的原则和技术要求53.1.1 工艺要求53.1.2 技术依据53.2 生产类型的确定53.3 确定毛坯的制造形式63.4 制定工艺路线及方法63.4.1加工方法的选择63.4.2 基准的选择63.4.3 制定工艺路线.73.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.103.6 确定切削用量及基本工时.133.6.1 加工条件.13 3.6.2 计算切削用量.134
2、夹具设计.254.1 问题的提出.254.2 夹具设计.254.2.1 定位基准的选择. 254.2.2切削力及夹紧力计算.254.2.3 定位误差分析.264.2.4 铣床夹具操作的简要说明. 274.2.5 车床夹具操作的简要说明.27总结.29参考文献.30致 谢.31引言本次毕业设计的课题名称是万向节滑动叉机加工艺及工装设计。万向节滑动叉位于传动轴的端部，主要作用之一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。万向节滑动叉就是将万向节叉和滑动花键副的一部分组合起来，使其成为一个零件，其特征是该万向节滑动叉为采用管材制作的
3、万向节叉与滑动套为一体的整体式结构，其端部呈叉形结构，并设有两个十字销孔，用于安装十字万向节；在管内设有内花键，这种呈整体式结构的滑动叉，不仅加工容易、成本低，而且强度高，故其使用寿命与传统的万向节叉滑动套合件相比，有了成倍的提高。它的研究和使用可以简化万向传动装置的结构，也满足功能要求，因此对万向节滑动叉的研究有极大的实际意义。本课题的研究及论文的撰写是在老师的悉心指导下完成的。焦老师在百忙中给我们讲解论文中的细节以及论文中所涉及的工艺分析，还有他严谨的治学态度也是我学习的榜样。通过本次毕业设计，使我对本专业有了更加深刻的了解，在以后的工作中也具有重要意义。2 零件的分析2.1 零件的作用题
4、目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。主要作用一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个mm的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联轴节的作用。零件65mm外圆内为50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。2.2 零件的材料万向节滑动叉的材料选用45钢，属于优等碳素结构钢，经调质处理后有良好的综合机械性能和加工工艺性能，零件材料的选择主要是考虑到满足使用要求，同时兼顾材料的工艺性和经济性，45钢满足以上要求，所以选用45钢。 45钢调质后
5、机械性能屈服强度抗拉强度延伸率布氏硬度=550MN/mb=750 MN/ms=20%HB=2352.3 零件的工艺分析2.3.1. 结构分析该零件由两个叉头和一个圆套筒内有的花键孔组成，类似套筒类零件，各部分作用如下： a. 零件的两个叉头部位上有两个直径为mm的孔，用以安装滚针轴承和十字轴相联，起万向连轴节的作用；b. 在叉头和花键孔套筒相联结的筋条起过渡联结和加强零件刚性作用，防止零件受阻变形；c. 外圆为65mm，内圆50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用以传递动力。2.3.2 加工表面的技术要求分析万向节滑动叉共有两组加工表面，他们相互间 有一定的位置要求。现分述如下：a. 以3
6、9mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个mm的孔及其倒角，尺寸为的与两个孔mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。其中，主要加工表面为mm的两个孔。b. 以50mm花键孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：mm十六齿方齿花键孔，55mm阶梯孔，以及65mm的外圆表面和M601mm的外螺纹表面。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：(1) mm花键孔与mm二孔中心联线的垂直度公差为100：0.2；(2) 39mm二孔外端面对39mm孔垂直度公差为0.1mm；(3) mm花键槽宽中心线与39mm中心线偏转角度公差为2。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中
7、一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精确要求。2.3.3. 表面处理内容及作用由于零件受正反向冲击性载荷，容易疲劳破坏，所以采用表面喷砂处理，提高表面硬度，还可以在零件表面造成残余压应力，以抵消部分工作时产生的拉应力，从而提高疲劳极限。3工艺规程设计3.1 制定零件工艺规程的原则和技术要求3.1.1 工艺要求制定零件机械加工工艺过程是生产技术准备工作的一个重要组成部分。一个零件可以采用不同的工艺过程制造出来，但正确与合理的工艺过程应满足以下基本要求：（1） 保证产品的质量符合图纸和技术要求条件所规定的要求；（2） 保证提高生产率和改善劳动条件；（3） 保证经济性的
8、合理。3.1.2 技术依据（1）. 产品零件图和装配图，技术条件； （2）. 毛坯生产和供应条件； （3）. 年生产纲领 （4）. 本车间生产条件（包括设备，工人技术等级，劳动场合条件等）； （5）. 工艺技术条件，手册等。3.2 生产类型的确定计算零件生产纲领的公式： N=Q*n(1+&%)(1+%)其中： Q=5000辆/年（产品的年产量） n=1件/辆（每辆汽车该零件的数量） &=4（零件的备品率）=1（零件的废品率）则 N=5000x1x(1+4%)x(1+1%)=5252（件）根据生产纲领确定该零件为成批生产。3.3确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正
9、、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为5252件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这对提高生产率、保证加工质量也是有利的。模锻毛坯具有以下特点：1. 其轮廓尺寸接近零件的外形尺寸，加工余量及材料消耗均大量减少；2. 其制造周期短，生产率高，保证产品质量。3.4制定工艺路线及方法3.4.1加工方法的选择零件各表面加工方法的选择，不但影响加工质量，而且也要影响生产率和成本。同一表面的加工可以有不同的加工方法，这取决于表面形状，尺寸，精度，粗糙度及零件的整体构型等因素。 主要加工面的加工方法选择：（1） 两个mm孔及其倒角可选用加工方案如下：a) 该零件的批量不是很大，考虑到经济性，不适用于钻-拉方案b) 该零件除上述因素外，尺寸公差及粗糙度要求均不是很高，因此只需采用钻-镗方案。（2） 尺寸为mm的两个与孔mm相垂直的平面根据零件外形及尺寸的要求，选用粗铣-磨得方案（3） 50mm花键孔因
