常见十种安全评价方法

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1、常见十种安全评价方法安全检查表法、专家评议法、作业条件危险性评价法(LEC)、预先危害分析(PHA)、故障类型及影响分析(FMEA)、 风险概率评价法(PRA)、危险可操作性研究(HAZOP)、故 障树分析法(FTA)、事故树分析(ETA)、ICI蒙德火灾、 爆炸、毒性指标评价法等 10 种。1.安全检查表(SafetyChecklistAnalysis,缩写 SCA) 是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、 设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险 性和有害性进行判别检查。为了避免检查项目遗漏，事先把 检查对象分割成若干系统，以提问或打分的形式，将检查项 目列表，

2、这种表就称为安全检查表。它是系统安全工程的一 种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。目前， 安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐 患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。1.1 安全检查表的编制依据(1) 国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范 和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作 规程。(2) 国内外行业、企业事故统计案例，经验教训。(3) 行业及企业安全生产的经验，特别是本企业安全 生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜 绝或减少事故发生的成功经验。（4）系统安全分析的结果，即是为防止重大事故的发 生而采用事故树分析方法，

3、对系统迸行分析得出能导致引发 事故的各种不安全因素的基本事件，作为防止事故控制点源 列入检查表。1.2 安全检查表编制步骤要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险 性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员应包括 熟悉系统各方面的专业人员。其主要步骤有：（1）熟悉系统包括系统的结构、功能、工艺流程、主要设备、操作条 件、布置和已有的安全消防设施。（2）搜集资料搜集有关的安全法规、标准、制度及本系统过去发生过 事故的资料，作为编制安全检查表的重要依据。（3）划分单元 按功能或结构将系统划分成若干个子系统或单元，逐个 分析潜在的危险因素。（4）编制检查表针对危险因素，依据有关法规、标准

4、规定，参考过去事 故的教训和本单位的经验确定安全检查表的检查要点、内容 和为达到安全指标应在设计中采取的措施，然后按照一定的 要求编制检查表。 按系统、单元的特点和预评价的要求，列出检查要点、检查项目清单，以便全面查出存在的危险、有害因素； 针对各检查项目、可能出现的危险、有害因素，依据有关标准、法规列出安全指标的要求和应设计的对策措施；（5）编制复查表，其内容应包括危险、有害因素明细 是否落实了相应设计的对策措施，能否达到预期的安全指标 要求，遗留问题及解决办法和复查人等。1.3 编制检查表应注意事项编制安全检查表力求系统完整，不漏掉任何能引发事故 的危险关键因素，因此，编制安全检查表应注意

5、如下问题（1）检查表内容要重点突出，简繁适当，有启发性。（2）各类检查表的项目、内容，应针对不同被检查对象有所侧重，分清各自职责内容，尽量避免重复。（3）检查表的每项内容要定义明确，便于操作。（4）检查表的项目、内容能随工艺的改造、设备的更 新、环境的变化和生产异常情况的出现而不断修订、变更和 完善。（5）凡能导致事故的一切不安全因素都应列出，以确 保各种不安全因素能及时被发现或消除。1.4 应用检查表注意事项为了取得预期目的，应用安全检查表时，应注意以下几个问题（1）各类安全检查表都有适用对象，专业检查表与日 常定期检查表要有区别。专业检查表应详细、突出专业设备 安全参数的定量界限，而日常检

6、查表尤其是岗位检查表应简 明扼要，突出关键和重点部位。（2）应用安全检查表实施检查时，应落实安全检查入 员。企业厂级日常安全检查，可由安技部门现场入员和安全 监督巡检人员会同有关部门联合进行。车间的安全检查，可 由车间主任或指定车间安全员检查。岗位安全检查一般指定 专人进行。检查后应签字井提出处理意见备查。（3）为保证检查的有效定期实施，应将检查表列入相 关安全检查管理制度，或制定安全检查表的实施办法。（4）应用安全检查表检查，必须注意信息的反馈及整 改。对查出的问题，凡是检查者当时能督促整改和解决的应 立即解决，当时不能整改和解决的应进行反馈登记、汇总分 析，由有关部门列入计划安排解决。（5

7、）应用安全检查表检查，必须按编制的内容，逐项 目、逐内容、逐点检查。有问必答，有点必检，按规定的符 号填写清楚。为系统分析及安全评价提供可靠准确的依据。1.5 安全检查表的优缺点（1）安全检查表主要有以下优点：检查项目系统、完整，可以做到不遗漏任何能导致危 险的关键因素，避免传统的安全检查中的易发生的疏忽、遗 漏等弊端，因而能保证安全检查的质量。 可以根据已有的规章制度、标准、规程等，检查执行 情况，得出准确的评价。 安全检查表采用提问的方式，有问有答，给人的印象 深刻，能使人知道如何做才是正确的，因而可起到安全教育 的作用。 编制安全检查表的过程本身就是一个系统安全分析 的过程，可使检查人员

8、对系统的认识更深刻，更便于发现危 险因素 对不同的检查对象、检查目的有不同的检查表，应用 范围广。（2）安全检查表缺点针对不同的需要，须事先编制大量的检查表，工作量大 且安全检查表的质量受编制人员的知识水平和经验影响。2 危险与可操作性研究2.1 方法概述危险与可操作性研究（HazardandOperabilityAnalysis, 简称HAZOP）是英国帝国化学工业公司（ICI）于1974年开 发的，是以系统工程为基础，主要针对化工设备、装置而开 发的危险性评价方法。该方法研究的基本过程是以关键词为 引导，寻找系统中工艺过程或状态的偏差，然后再进一步分 析造成该变化的原因、可能的后果，并有针

9、对的提出必要的 预防对策措施。运用危险与可操作性研究（HAZOP）分析方法，可以查 处系统中存在的危险、有害因素，并能以危险、有害因素可 能导致的事故后果确定设备、装置中的主要危险、有害因素。危险与可操作性研究也能作为确定事故树“顶上事件” 的一种方法。2.2 常见术语及引导词HAZOP 分析对工艺或操作的特殊点进行分析，这些特殊 点称为“分析节点”，或工艺单元 /操作步骤。通过分析每 个“节点”，识别出那些具有潜在危险的偏差，这些偏差通 过引导词或关键词引出。一套完整的引导词用于每个可认识 的偏差而不被遗漏。表1.7列出了 HAZOP 分析中经常遇到的 术语及定义；表1.8列出了 HAZOP

10、分析中常用的引导词。常用 HAZOP 分析术语工艺单元具有确定边界的设备单元，对单元内工艺参数 的偏差进行偏差；对位于 PID 图上的工艺参数进行偏差分析 操作步骤间歇过程的不连续动作，或者是由 HAZOP 分析组成 分析的操作步骤；可能是手动、自动或计算机自动控制，间 歇过程的每一步使用的偏差可能与连续过程不同工艺指标 确定装置如何按照希望的操作而不发生偏差，即工艺过程的 正常操作条件；采用一系列的表格，用文字或图表进行说明， 如工艺说明、流程图、PID等。引导词用于定性或定量设计工艺指标的简单词语，引导 识别工艺过程的危险工艺参数与过程有关的物理和化学特 性，包括概念性的项目如反应、混合、

11、浓度、pH值及具体项 目如温度、压力、流量等。偏差分析组使用引导词系统地对每个分析节点的工艺 参数进行分析发现的一系列偏离工艺指标的情况；偏差的形 式通常用“引导词+工艺参数”原因偏差的原因；一旦找到 发生偏差的原因，就意味着找到了对付偏差的方法和手段后 果偏差所造成的后果；分析组常常假定发生偏差时，已有安 全保护系统失效；不考虑那些细小的与安全无关的后果安全 保护指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏 差时所造成的后果措施或建议修改设计、操作规程或者进一 步分析研究的建议。HAZOP 分析常用引导词及意义引导词意义备注NONE （不或没有）完成这些意图是不可能的任何意图都 实现不了

12、，但也不会有任何事情发生。MORE （过量）数量增加与标准值相比，数量偏大。 LESS （减少）数量减少与标准值相比，数量偏小。 ASWELLAS （伴随）定性增加所有的设计与操作意图均伴 随其他活动或事件的发生。PARTOF （部分）定向减少仅仅有一部分意图能实现，一 些不能实现。REVERSE （相逆）逻辑上与意图相反出现与设计意图完 全相反的事或物。OTHERTHAN （异常）完全替换出现与设计要求不相同的 事或物。引导词用于两类工艺参数，一类是概念性工艺参数如反 应、混合；另一类是具体的工艺参数如温度、压力。当概念 性的工艺参数与引导词组合偏差时常常会发生歧义，分析人 员有必要对一些引

13、导词进行修改。2.3HAZOP 操作步骤危险与可操作性研究方法的目的主要是调动生产操作 人员、安全技术人员、安全管理人员和相关设计人员的想象 性思维，使其能够找出设备、装置中的危险、有害因素，为 制定安全对策措施提供依据。HAZOP分析可按以下步骤进行:（1）成立分析小组根据研究对象，成立一个由多方面专家（包括操作、管 理、技术、设计和监察等各方面人员）组成的分析小组，一 般为48人组成，并指定负责人。（2）收集资料分析小组针对分析对象广泛地收集相关信息、资料，可 包括产品参数、工艺说明、环境因素、操作规范、管理制度 等方面的资料。尤其是带控制点的流程图。（3）划分评价单元为了明确系统中各子系

14、统的功能，将研究对象划分成若 干单元，一般可按连续生产工艺过程中的单元以管道为主、 间歇生产工艺过程中的单元以设备为主的原则进行单元划 分。明确单元功能，并说明其运行状态和过程。（4）定义关键词 按照危险与可操作性研究中给出的关键词逐一分析各 单元可能出现的偏差。（5）分析产生偏差的原因及其后果。（6）制定相应的对策措施。2.4 危险与可操作性研究的优、缺点及使用范围该方法优点是简便易行，且背景各异的专家在一起工 作，在创造性、系统性和风格上互相影响和启发，能够发现 和鉴别更多的问题，汇集了集体的智慧，这要比他们单独工 作时更为有效。其缺点是分析结果受分析评价人员主观因素 的影响。危险与可操作

15、性研究方法适用于设计阶段和现有的生 产装置的评价。起初，英国帝国化学工业公司开发的危险与 可操作性研究方法主要在连续的化工生产工艺过程中应用。 化工生产工艺过程中管道内物料工艺参数的变化可以反映 了各装置、设备的状况，因此，在连续过程中分析的对象应 确定为管道，通过管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分 析，查找出系统存在的危险、有害因素以及可能的事故后果。 通过对管道的分析，就能够全面地了解整个系统存在的危 险。通过对危险与可操作性研究方法的适当改进，该方法也 能应用于间歇化工生产工艺过程的危险性分析。在进行化工 生产工艺过程的评价时，分析对象应是主体设备。3.预先危险分析法3.1 预先危险分

16、析方法概述预先危险分析(PreliminaryHazardAnalysis,缩写 PHA) 又称初步危险分析。预先危险分析是系统设计期间危险分析 的最初工作。也可运用它作运行系统的最初安全状态检查， 是系统进行的第一次危险分析。通过这种分析找出系统中的 主要危险，对这些危险要作估算，或许要求安全工程师控制 它们，从而达到可接受的系统安全状态。最初 PHA 的目的不 是为了控制危险，而是为了认识与系统有关的所有状态。PHA 的另一用处是确定在系统安全分析的最后阶段采用怎样的 故障树。当开始进行安全评价时，为了便于应用商业贸易研 究中的这种研究成果(在系统研制的初期或在运行系统情况 中都非常重要)及安全状态的早期确定，在系统概念形成的