吊车梁操作规程

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1、吊车梁操作规程一钢材1钢材，钢件的品种，规格，性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量应符 合设计和合同规定标准的要求。、2吊车梁工程所用的钢材，应附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求，质量证明书 上的炉号，批号应与实物相符。当质量证明书的保证项目少于设计要求时，在征得设计单位同意可 对所缺项目不多于两项的钢材，每批抽样两张（根）补做所缺项目试验，合格后方可使用。3 对于混炉号，批号的钢材应符合下列规定： 钢材为同一强度等级者，应按质量证明书中材质较差者使用。 钢材为不同强度等级者，应逐张（根）进行光谱或力学性能试验，确定等级。4对属于下列情况之一的钢材，应进行

2、抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求， 检查数量，全数检查。 国外进口钢材 钢材混批 板厚等于或大于40mm,且设计有两项性能要求的厚板。 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材。 设计有复验要求的钢材 对质量有疑义的钢材5 对于重级工作制和吊车起重量等于或大于 50t 的中级工作制焊接吊车梁吊车桁架或类似结构的钢 材，除应有以上性能合格保证外，还应有常温冲击韧性的合格保证。当计算温度等于或低于-20C时， 对于Q235钢应有-20C冲击韧性的合格保证，对于16Mn钢，16Mq钢，15MnV钢15MnVq钢，还 应有-40C冲击韧性的合格保证。6 钢材的

3、表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定： 当钢材的表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规 定的C级及C级以上。 钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。7钢材代用应征得设计单位同意。8 钢材应按种类，材质，炉号（批号），规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。 9 钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。10钢结构制作的余料，应按种类，钢号和规格分别堆放，做好标记，记入台帐，妥善保管。 二焊材。1焊接材料的品种，规格，性

4、能等应符合现行国家产品标准和设计要求。2 焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库中存放，并应按种类，牌号，批号，规格，入库时间分类堆 放，每垛应有明确的标志，不得混放。焊接材料不得沾染尘土，油污，焊丝。药芯焊丝应放在烘干 之前开包，不要求烘干的，则应在使用前开包。3焊接材料的选用应符合设计图纸及有关技术文件的要求。4 焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。焊剂和瓷环焊条应经过烘干，当 天剩余的焊条，焊剂应分别放入保温箱内贮存，不得露天过夜存放。烘干焊条时，不应将焊条突然 放进高温炉内或从高温炉中突然取出冷切。5 保护气体的纯度应符合工艺要求。当采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳

5、气体纯度不应低于 99.5%，且其含水量应小于0.05%，焊接重要结构时，其含水量应小于0.05%。6 复验。吊车梁的制作，产准备1，吊车梁在制作前，应进行设计图纸的自审和互审工作，并应按工艺规程做好各道工序的工 艺准备工作。2，上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行资格确认，并做好各道工序的技术交底 工作。，样和号料1，放样和号料前应校对施工图并熟悉工艺要求。2， 样板可采用厚度为 0.30.5mm 的薄钢板制作，制成的样板应经过检查确认。3， 号料前应核对钢板规格、材质、批号，并应清除钢材表面油污、泥土等脏物，钢材应进行 矫正，且表面应符合GB50205-2001的规定。4, 钢材采

6、用划针划线号料时，划线宽度不宜大于0.3mm。较长直线段应采用0.8mm弹？钢 丝配合直尺联合划线，对于切割、剪切线一般可采用粉线号料，所用号料线均应打上冲眼。项目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5边缘机加工线至第一个孔的距离0.55、号料应依据工艺要求预留焊接收缩余量及切割和边缘加工等加工余量，见下表：焊接结构中各种焊接缝的预留焊接收缩量结构种类截面形式焊接收缩量实腹吊车梁6、号料时应在零部件上标注验收批号，构件号，零件号，数量及加工方法等。 三，切割。1、吊车梁的翼缘板应采用精密切割方法切割，宜优先采用数控切割。2、厚度等于或大于8mm的板材可采用自动或半自动气割，厚度小于12mm的板材

7、可采 用剪板机剪切，大于L90X10的角钢或其它型材可采用锯床切割；小于或等于L90X 10的角钢可采用剪切。3、碳素结构钢在环境温度低于-20C时，低合金结构钢在环境低于-15C，不得剪切和冲 孔。4、气割用氧气纯度应在99.5%以上，丙烷纯度应在98%以上。5、板材气割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应为线状或点状接触。6、切割前应将钢材表面距切割边缘约50mm范围内的铁锈，油污等清除干净，对高强度 大厚度钢板的切割，在环境温度较低时应进行预热。切割后断口不得有裂纹，应清除 边缘的熔瘤和飞溅物。、7、切割后钢板不得有分层。8、气割后零件尺寸的允许偏差应符合下列规定手工气割3.0mm自动

8、、半自动气割2.0mm9、机械剪切后的零件尺寸允许偏差为3mm,断口处截面不得有裂纹和大于1.0mm的 缺棱，并应清除边缘的毛刺。10、零件气割面的的表面割纹深度（G）、平面度（B）、上边缘熔化程度（S）的质量 级别应符合规范要求。四,矫正、弯曲和边缘加工。1、钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行；较厚钢板亦可采用压力机或火焰 加热进行,采用手工锤击矫正时应加锤垫,防止凹痕和损伤。2、碳素结构钢在环境温度低于-16C、低合金结构钢在环境温度低于-12C时，不得冷矫 正和冷弯曲,矫正厚的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤,表面划痕深度不得大于 0.5mm。3、钢材矫正后的热加工应符合规范的规

9、定。4、加热矫正和热加工应符合下列要求： 热矫正的加热温度，应根据钢材性能选定，加热温度应控制在800C900C,但不 得超过900C，低合金钢加热矫正后应缓慢冷却。 矫正时，同一部位加热不应超过两次。 热加工成形（热弯曲）的加热温度，宜控制在900C1000C，碳素结构钢在温度 下降到700C之前，低合金结构钢在温度下降到800C之前，应结束加工。5、弯曲成形的零件，应用弧形样板检查，当其弦长应与零件的弦长相等；弯曲零件的弦 长大于1500mm时，样板的弦长不应小于1500mm,且其成形部位与样板的间隙，不 得大于 2.0mm。6、箱型截面构件中的隔板周边应采用刨（锐）的方法加工，其单块隔板

10、外形尺寸的允许 偏差应符合下列规定：序号项目允许偏差1宽度B0.502咼度H0.53对角线长度差2.07、焊接坡口加工尺寸和允许偏差按工艺要求确定。 五，制孔。1、采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。采用手电钻制孔时，钻杆与工件应保持垂直。2、C级螺栓孔（II类）孔，用于普通C级螺栓及高强度螺栓等，其孔径比螺栓大1.53mm 孔壁表面粗糙度Ra不应大于25mm。其制孔方法如下： 用于普通C级螺栓时，可以直接钻孔。 用于高强度螺栓时，应优先采用数控钻床钻孔；当孔径，孔距相同，且数量较多 时，办可采用套模重叠钻孔。3、钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2mm,钻孔套中心与钻模板平面应保持

11、垂直，其偏差不得大于0.15mm,整体钻模制作允许偏差应符合下列规定： 相邻两孔中心距：土0.2mm 两处最外排孔中心距：0.3mm 两对角线孔中心距：0.45mm4、相同零件或相互连接零件，宜采用重叠钻孔，并做好基准线（点）的标记。5、长圆孔可用数控切割机或仿行切割机，宜可在长圆孔的两端钻孔，再切除中间段阴影 部分修平整。6、螺栓孔孔径及孔距的允许偏差应符合规范的规定。7、钻孔错误或超过允许偏差值时，可将此部分错孔扩大孔径，扩孔最大直径不应大于螺 栓直径的 1.2倍，严禁用气割割孔，应用锐刀锐孔或绞刀绞孔；对于较重要的零件错 孔超过允许偏差值时，技术部门应根据具体情况制定严格的返工工艺应更换

12、零件或将 错孔用电焊堵孔，磨平后重新钻孔；堵孔时应严禁在孔内填塞钢块，应全部用与钢材 相匹配的低氢型焊条补焊。吊车梁组装1、组装的零件、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈，毛刺， 污垢和冰雪等应清除干净。2、钢材的拼接应在组装之前进行，构件的组装应在部件组装，焊接并矫正后进行。3、组装可采用胎夹具的方法。当在平台上组装时，平台的平面高低差不得超过4mm。4、所有零件当有弯曲和扭曲，时均应在组装前进行矫平、矫直，其平直度应小于等于1/1000，且无局 部死弯。5、吊车梁上翼缘不得在跨中1/3范围内接头，上下翼缘的拼接应采用引弧板的对接焊接并保证焊透，二者的对接焊缝不应设在

13、同一截面，应相互错开200mm以上，与加筋亦应错开200mm以上。6、吊车梁的翼缘板只允许长度拼接，拼接长度应大于2倍板宽，不允许宽度拼接，拼接缝应与腹板拼 接缝错开200mm以上；腹板长度和宽度均允许拼接，拼接缝可为“十”字型或T”字型，最小宽 度应大于等于300mm,最小长度应大于等于600mm。7、箱型吊车梁的翼缘板一般也是长度拼接，拼接长度应大于等于2倍板宽，但当翼缘板宽度大于等于 600mm时，宽度方向亦可拼接，拼接板最小宽度应大于等于300mm；翼缘板拼接缝应与腹板拼接 缝和加筋肋错开200mm以上。8、箱型吊车梁宜先组装隔板与上翼缘板（必要时尚应增加工艺隔板），定位并焊接后再组装

14、两侧腹板， 最后组装下翼缘板，当横隔板上设置了加强圈时，应先将人孔加强圈与横隔板焊接、矫正后再进行 组对。9、构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。10、需要在组装平台上放大样时不能用直尺作垂直线，应放线作垂直线，其最小边长不小于 1000mm。11、构件组装时，应预留焊接收缩余量。12、需刨平顶紧的零件，刨平面表面粗糙度Ra不应大于50um,应有75%以上的面紧贴，在焊接 前用 0.3mm 的塞尺检查，其塞入面积应小于 25%，边缘局部间隙不大于 0.8mm。13、焊接连接组装的允许偏差应符合规范的规定。14、组装后对构件应进行全面检查，合格后方可

15、焊接。15、端部锐平的允许偏差应符合规范的规定。外露锐平面应防锈保护。16、构件外形尺寸应符合规范的规定。17、用划针在翼缘板及腹板上划出基准线及各零部件的位置线，以及孔位线，场应考虑预留焊接收 购余量。18、组装零件、部件，并用定位焊固定，检查合格后，方可焊接。19、待焊接完成后，切除（锯切或气割）两端余量，重新划线，组装两端零件或部件，当端部有锐 平要求时，应按相关要求组装。20、吊车梁当设计要求起拱时，应按设计拱度将腹板边缘加工成抛物线或多边形，折线（近似抛物 线）组装成工字形。21、吊车梁设计要求起拱时，但制作完成不得下挠，为保证不下挠，应采取相应的措施，梁的高度较小时，可采取先焊接下翼缘两条主角焊缝。梁的高度较大时，仍可按上述办法预起拱，但上拱度不应大于10mm。当抛物线起拱时，应先确定最大起拱高度（），其余各点起拱高度（fx），可按下式计算。 fx=4（L-X）*X* fmax /（L*L）xmax式中 fx为所求各