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1、目录1. 编制依据 32. 工程概况 33. 工期安排 34. 施工方案 34.1 施工方法 34.2 施工工艺流程图 44.3 施工质量控制及验收标准 105. 资源配置 125.1. 主要施工机械配置 125.2 主要施工人员配置 126. 施工质量控制措施 127 施工安全保证措施 137.1 安全防护 137.2 作业人员安全预防措施 147.3 堕落物预防措施 147.4 孔内有害气体含量超标造成事故的预防措施 147.5 防触电措施 147.6 孔内爆破安全措施 158 环保、水保措施 168.1 环境保护措施 168.2 水环境保护 168.3固体废弃物处理161. 编制依据玉磨
2、铁路项目经理部19标施工合同、施工图【玉磨施桥参05-11、玉 磨施桥-95】。（国家、铁道部现行的技术标准、施工规范（指南）、操作规程和工程 质量检验评定标准。国家、铁道部和当地政府关于安全生产、文明施工、环境保护和水 土保持等方面的法律法规、条例和有关观定要求。施工现场调查资料、我公司的施工经验及施工能力。2. 工程概况曼腊特大桥11-2#桩基设计桩长30.5m，桩径1.25m，桩基混凝土标号C35H1Y1。11-2#桩基2018年5月13日，第三方检测单位对11#墩桩基进行 复核，低应变检测后发现12m处波形异常，我部开始组织现场取芯验证工作， 发现11-12m 处发现芯样不完整，混凝土
3、不密实，有严重离析现象，经 商定对11-2#桩进行凿除断桩部分再接桩处理。3. 工期安排2018年6月10日开始开挖施工，2018年6月30日完成，工期20天。4. 施工方案4.1施工方法（采用人工进行凿除断桩桩基混凝土，桩基孔直径扩至1.5m，先挖至断桩位置12m处，在断桩截面处进行扩孔每侧20cm，深度50cm。桩基开挖过程中护壁采用1.0m 节，必要时加密钢筋，加厚护壁，以 确保安全。护壁的内孔尺寸不小于桩的截面尺寸，原桩基钢筋气焊进行切 割。因地形限制，岀渣采用卷扬机提升，人工转运至现场临时堆放点， 再用挖掘机装车运至指定渣场处置。）受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋场加工制
4、作好后，转运至施工部位现场绑扎、安装。本工程所有砼均由拌和站统一拌制，由砼罐车运至施工现场，再采 用串筒传输混凝土。4.2 施工工艺流程图第一步：开挖到原混凝土面第二步：桩头接茬面处进行扩孔（比原桩径20cm ）承台底面第三步：桩头接茬面扩孔处浇筑 混凝土第四步：浇筑混凝土至桩底标高以上10cm4.3施工工艺及要点4.3.1测量放线待桩顶施工场地平整后，由测量人员定岀桩中心位置，埋设木桩，并 测出木桩顶高程。技术人员根据定位桩在桩周边埋设施工控制桩。4.3.2桩基锁口根据图纸尺寸及桩中心位置，刨除桩顶松散土层，清除井口四周杂物， 并进行预加固桩锁口施作。井口上部2m范围为锁口，锁口高岀原地面以
5、上 55cm防止杂物、雨水等流入孔内，锁口周边做排水沟槽，断面尺寸为 20x 30cm。锁口采用C20砼，锁口周边采用钢管架、安全网封闭围挡（围挡高1.2m ）、设安全警示牌。4.3.3桩基开挖及护壁（护壁尺寸锁口砼强度达到80%后安装卷扬机，提升机用膨胀螺丝固定在锁口砼面 上。护壁每一米一节，厚度 20cm，采用C20砼，当桩井井壁土层稳定性 差时，应缩短护壁分节高度，采用0.5 1.0m 节，必要时加密钢筋、加厚 护壁，以确保安全。（护壁立模护壁在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩, 护壁模板由可活动木模板组合而成。护壁支模由中心线和四角点控制，将 控制桩轴线、高程引到
6、第一节砼护壁上，每节进行四角点和轴线中心点对 中，吊垂球控制中心点和四角点的位置，用尺杆找四边净距，然后由基准 点测量孔深。每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。护壁砼灌注护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。灌注砼时,使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身 设计断面尺寸，每浇完一节护壁后进行一次桩中心和四角点位置的校核工 作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。桩基开挖方法 为保证接桩质量，人工挖孔直径比原直径大25cm，人工利用铲与镐挖孔至桩基12.0m标高，混凝土接茬面处桩身周围进行高度约1m范围内扩 挖40cm，
7、用风镐凿除至混凝土表面无夹碴、无松散混凝土，将桩头浮浆、松 散层全部凿除，直至暴露出密实的新鲜混凝土面，确保混凝土表面无夹 碴，无松散混凝土，将孔内混凝土块清理彻底。（5）孔内通风、抽水、照明为保证孔内有新鲜的空气，在孔口配备SDF-3.5轴流式风机，用直径40cm软胶管向孔下通风（风量75 - 112 m 3/min ），保证施工期间孔下空气 质量。并经检查无有害气体后，施工人员再下孔作业。开挖时，当地下渗水量不大时，可随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关单位研究处理措施，以免造成塌孔。孔内照明采用防水照明灯（低压36 V、40W），可能存在瓦斯的预
8、加固桩施工中采用防爆矿灯。检查技术人员定时段对孔径、孔深、孔偏位、等进行跟踪检查、记录，孔径、孔深、孔偏位符合设计及规范要求。(7)桩头处理将钢筋表面附着混凝土和黏土清净，清扫混凝土面小块混凝土及砂粒, 以高压风枪吹干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净。为保证桩身质 量，使现浇混凝土与原混凝土更好的连接，在砼施工前先抹一层同标号砂4.3.4浅孔松动爆破施工桩基孔内混凝土开挖采用浅孔松动爆破，为减轻爆破震动对其它桩孔 的影响，采用塑料导爆管非电雷管微差起爆系统，孔内延期起爆方法。爆 破器材选用：选用防水乳化炸药，孔内延期雷管按爆破设计选用 1 4段非电毫秒延期雷管。装同一段位雷管的炮眼间簇联，
9、整个开挖断面的炮眼间并联，击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。钻孔机具选用气腿式 风动凿岩机。炮孔装药结构见图4.3-2。图4.3-1炮孔装药结构图浅孔爆破开挖桩基混凝土q取值为2kg/m3，炮眼深取为0. 6 m，装药深0.2m ,则抵抗线w=0.53m 有一个临空面，单孔装药量Q 二 0.33 x105x2x053=0087kg有二个临空面时，则Q = 0.33 x1.05x2x0.83x0.53=0.072kg炮眼直径取32mm，眼距0.7m，排距0.55m。浅孔爆破开挖次坚石炮眼平面布置见图4.3-2。浅孔爆破开挖次坚石单 孔装药量见表4.3-1。钻孔采用气腿式风动凿岩机。钻孔前，
10、将炮眼周围的松动土石清除干净， 每一炮眼打够深度后，要把眼内的石粉冲净和吹干，并临时遮盖，以便装 药。施工中，严禁在已爆炸后的残眼中继续钻孔。（3）装药在装药以前首先把炮眼内的石粉、泥浆除净。然后将炮眼口周围打扫 干净。装药粉时，用勺子或漏斗分几次装入。每装一次时，用木炮棍或竹 棍（直径2厘米，长度比炮眼深度长0.5米）轻轻压紧，并且随装随捣。图4.3-2浅孔爆破开挖桩基炮眼平面布置图炮孔号表4.2-3浅孔爆破开挖次坚石单孔装药量表雷管段位装药量（kg）单孔10.087130.072350.072570.072790.0729、堵塞炮孔、爆破堵塞时，用一分粘土和三分粗砂混合而成。混合料含水不应
11、过湿或过 干。在捣实中注意不捣坏导爆管。起爆网络联结：非电起爆系统微差起爆方法采用孔内延期方式。同一段位的非电雷管簇联，整个爆破断面并联。击发装置采用电容式起爆器起 爆瞬发电雷管。发生瞎炮按以下方法处理： 、如导爆管经检查未被击发传爆，可重新起爆。 、距瞎炮0.6m打一平行炮眼进行诱爆；但需注意岩层节理情况，在钻孔地点避免有连通瞎炮之裂纹。 、若能用木或竹制工具安全妥善地掏岀堵塞物时，可重装起爆药包。 、采用水冲或风吹法处理盲炮。、爆破飞石及其控制根据爆破飞石产生的原因，在进行控制爆破时，采取如下相应控制与 防护措施。 、摸清情况设计施工前应摸清被爆介质的情况，详尽地掌握有关资料，然后进行精心
12、设计和施工。 、优选爆破参数在能够达到工程目的的前提下，应尽量采取炸药单耗较低的爆破方式, 并设法降低实际炸药消耗量。最小抵抗线的大小及方向要认真选取，一般 情况下爆破指数不宜过大。施爆前要对各种爆破参数进行校对，如差误较 大应米取补救措施。 、慎重选择炮位 尽量避免将炮位选在软弱夹层、断层、裂隙、孔洞、破碎带、混凝土接触缝和砖缝等弱面处及其附近。 、提高堵塞质量应选用摩擦系数大、密度大的材料作炮泥。堵塞要密实、连续，堵塞物中应避免夹杂碎石。应保证有足够的堵塞长度，以延长炮泥的阻滞时间。 、加强防护采取上述措施虽可对爆破飞石起到一定的控制作用，但不可能完全杜 绝，因此，在某些情况下还必须加强防
13、护。在防护中主要是采用覆盖，其 材料应以来源方便、具有一定的强度和重量、富有弹性和韧性以及透气性 和便于搬运、联接为好，如荆笆、竹笆、草袋、旧胶带、旧车胎、金属网、 厚尼龙塑胶布等。爆破前张贴“爆破施工警示公告”，将爆破警戒工作信号和 内容公布于众，提示周边村民、车辆、行人配合警戒工作。爆破前由指挥 人员组织相关负责人清查安全警戒区域危险因素，配齐警戒工具和标志， 疏散无关闲散人员、转移机械设备到安全区域以外。4.3.5钢筋加工、制作、钢筋进场钢筋进场应有出厂质量合格证和试验报告单，合格证需注明批量数和 进场日期。钢筋进场首先要进行外观检查，钢筋表面应洁净无损伤，油渍 和铁锈等，并按规定进行力
14、学性能实验。对钢筋原材和加工好的钢筋成品 做好标识，根据钢筋的牌号分批堆放，并防止污染。钢筋采用统一加工。、钢筋加工钢筋下料按照设计图纸要求先列表计算，做好下料准备工作。按设计 图纸要求进行加工制作。纵向受力钢筋接头按有关施工规范规定采用闪光对焊接头或套筒连接，在接头断面处的35d 范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的 50% 。箍筋与主筋采用点焊连接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。焊接时，主筋 与加强筋标记位置对准，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一 根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上 法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套
15、入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋 并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架的保护层采用与桩身同等级的砼垫块， 厚度不小于 7cm ，按每 平方米不少于 4 个梅花型布置。、钢筋安装钢筋笼安装采用吊车吊装，一次吊入孔内，与桩头位置预留钢筋进行 焊接，根据引出的控制桩拉“十字”线，找出桩中心位置；采用吊线锤对钢筋 笼位置进行校正，位移偏差小于 1cm。4.3.6混凝土浇筑清除孔内杂物、排除孔内积水。导管安装时底部高岀孔底3040cm,导管埋人稔内深度2 3m，导管提升速度要慢。轻分层浇筑，分层振捣； 每层轻厚度控制在50cm左右（提前在鋼筋笼上用扎丝做好分层厚度的控制 标识）。振动棒插点间距40cm左右。轻浇筑完成，初凝后及时覆盖。桩基混凝土施工总原则：分层浇筑、分层捣实、快插慢拔，棒头插入下层混凝土 5 cm -10cm，无明显流动，混凝土面开始泛浆，无
