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1、LC50吊臂应力试验方案1 应力测试工况，见表1。表1 应力测试工况表工作幅度（m）主臂长度(m)4.18.911.3额载（kg）超载（kg）额载（kg）超载（kg）额载（kg）超载（kg）2.5500062504.018002250125015605.5.6.2 应力测试点 注：吊臂两侧的测试点对称布置，各3点。图1 基本臂工况测试点5.5.6.3 应力测试结果：将应力测试结果分别填入下表。（实验所根据具体实验情况，对试验点编号，适当增减表格数目）表2 基本臂工况下应力大小应力大小（MPa）测试点幅度（m）额载（kg）幅度（m）超载（kg）2.550002.56250表3 臂长为8.9m时的
2、应力大小测试点应力大小（MPa）幅度（m）额载（kg）幅度（m）超载（kg）4.018004.02250表4 臂长为11.3m时的应力大小测试点应力大小（MPa）额载超载幅度（m）额载（kg）幅度（m）额载（kg）4.012504.01560LC50作业可靠性试验方案1 范围本规范规定了汽车起重机作业可靠性试验方法、故障分类及平均无故障工作时间的计算方法。2 目的2.1 目的：找出并纠正在设计及制造过程中存在的问题，验证更改的有效性。2.2操纵者：操纵者扮演最苛刻的用户，遇见任何问题及疑问，必须及时汇报。2.3 问题收集：记录试验中存在的任何问题，尽可能拍照，留下直观的证据。3 试验条件及要求
3、3.1 装上设计规定的工作状态的全部工作装置。3.2 试验场地3.2.1应有足够的空间供试验所需。3.2.2地面应水平、坚实，倾斜度不大于1%。3.3 环境3.3.1风速应不大于8.3 m/s。3.3.2 环境温度在20 35 之间。3.4 试验载荷（吊重块）允差为1%。3.5在进行该试验前，下列项目必须完成：3.5.1发动机系统检测3.5.2液压系统检测3.5.3 应力测试3.6 流体物质记录集工况记录3.6.1在装配及试验过程中，所有流体物质都要记录在案，包括液压油、发动机冷冻油、发动机润滑油、起升机构润滑油、回转机构润滑油、燃油等。一般燃油箱应有1/3至2/3之间的油量，液压油箱的油面应
4、在指示器的刻度范围内，水箱加满水，其他机构润滑油也应加注至各机构所需的油量。3.6.2 测量和记录所有流体物质第一次加载的容量。3.6.3测量和记录所有流体物质在整机启动后加载的容量。3.6.4测量和记录所有流体物质在试验过程中加载的容量。3.6.5测量和记录所有流体物质在维护过程中加载或更换的容量。3.6.6各工况的作业循环数、作业时间都要详细记录。记录要准确、真实。3.6.7 每个试验工况后，应及时把记录数据传给研究院。3.7作业可靠性试验总作业时间不大于400 h。3.8按要求正常保养，起重作业时，不允许进行保养工作。4 试验要求4.1 试验仪器：卷尺、塞尺、压力表、红外测温仪4.2 参
5、考标准：JB/T 4030.1-2000 4.3 试验工况：表1 试验工况序号循环名称试验工况一次循环内容循环次数1空载吊臂伸缩循环吊臂仰角50空载吊臂在正侧方空载状态下，吊臂从基本臂状态全部伸出再缩回到基本臂状态4003最长主臂起升、回转循环最长主臂 11.3 m起重量 1.0 t工作幅度 6.8 m吊臂在正侧方 重物起升到离地面200 mm左右 在作业区范围内180左右回转 起升至最大高度 下降至地面15004中长臂起升、变幅回转循环中长臂 8.9 m起重量 1.1t工作幅度84.5 m吊臂在正侧方重物起升到离地面200 mm 起臂至4.5 m工作幅度，再落臂至原位 在作业区范围内180范
6、围内左右回转 起升到最大高度 下降至地面15005基本臂起升、回转循环基本臂 4.1 m起重量 3.6 t工作幅度 3 m吊臂在正侧方重物由地面起升到最大高度下降到能回转的最低高度180范围内左右回转重物下降到地面30006支腿收放样机呈行驶状态支腿连续收放100合计65004.4 检查:4.4.1 常规检查：每40小时，进行一次2小时的检查。检查内容如下：序号结构检查项目液压系统电器系统其他1转台下车支腿管路密封电池情况钢丝绳2起重臂回转接头密封电线连接情况滑轮3油缸下绞点轴卷扬密封回转小齿轮齿面4活动支腿管路连接情况回转支承齿面5吊臂绞点轴软管、硬管磨损情况起重臂销轴6油缸卷扬绳槽4.4.
7、2 中期检查：每一个工况试验后，检查如下项目：4.4.2.1 收集液压油及齿轮油，标注采购标号、类型及采购日期，并送质量部分析。4.4.2.2 试验至50h时，需要按回转支承大螺栓预紧力对螺栓预紧以及回转回转间隙的测量。4.4.2.3 试验至200h时，要对整机进行维护。4.4.2.4每一个工况试验时，要对泵的压力及液压油、发动机冷却液、各机构减速机的温度进行测量并记录。4.4.3 试验后检查4.4.3.1收集液压油及齿轮油，标注采购标号、类型及采购日期，并送质量部分析。4.4.3.2测量回转间隙并记录。4.4.3.3拆检：详细记录拆检情况，必要的零件要拍照。表2 拆检项目表总成零件项目合格要
8、求检查情况起升机构和回转机构减速机齿轮齿面接触痕迹、点蚀、剥落磨损正确；无点蚀、剥落箱体箱体是否有损坏、裂纹无异常情况回转支承内外圈裂纹、压痕、点蚀、剥落无裂纹、点蚀、剥落；无异常压痕液压阀阀芯和阀座表面粗糙度和表面损伤粗糙度不低于设计要求，表面无损伤油缸活塞杆和缸筒表面粗糙度和表面损伤粗糙度不低于设计要求，表面无损伤结构件吊臂裂纹、焊接、结构变形无开裂；焊接达到设计要求；结构无永久变形转台活动支腿起升钢丝绳钢丝磨损情况按钢丝绳标准滑轮组及导轮滑轮及轴承滑轮磨损情况，滑轮与轴承定位问题滑轮按标准判断，定位符合设计要求起重臂滑块，复合轴承，结构变形滑块、复合轴承磨损情况，结构变形情况滑块磨损正常
9、、无断裂；复合轴承磨损正常、无转动和轴向串动，结构无塑性变形活动支腿支腿及支脚盘支腿是否有塑性变形、开裂等；支脚盘变形情况塑性变形小，无开裂；支脚盘无塑性变形电器系统力限器、线路力限器精度等，线路连接吊重记录与吊重工况在误差范围内，电线无锈蚀及烧蚀现象液压系统油箱及其附件油箱是变形、渗漏，油箱无塑性变形，无渗漏5.平均无故障工作时间计算T=T0NT平均无故障工作时间；T0规定的作业时间；N当量无故障次数，当N1时，令N=1（计算方法见附录），N值计算方法如下：N=3Rii Ri试验期间，样机出现第i类故障次数的总和 i第i类故障的加权系数。（详见附件A 故障分类表）附件A 故障分类表类别故障分类及代号加权系数故障举例0致命故障（ZM）起重臂失稳或断裂；支腿断裂；主要部位焊接开裂造成重大事故1严重故障(YZ)3t32t 1=2.040t80t 1=3.0100t 1=4减速器轴类、轴承、齿轮损坏；马达、油泵等严重漏油；主要部位焊缝开裂未造成事故2一般故障(YB)2=1更换重要部位的密封圈；一般部位的焊缝开裂；更换密封件、接头或软管；清洗阀芯等3轻微故障(QW)3=0.1螺栓松动；轻微渗漏等注：详细分类参见标准JB/T4030.1-2000附件A.附件B 作业可靠性实验记录表
