《盐浴炉的设计插入式电极盐浴炉课程设计说明书范文》由会员分享，可在线阅读，更多相关《盐浴炉的设计插入式电极盐浴炉课程设计说明书范文（18页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、盐浴炉的设计插入式电极盐浴炉课程设计说明书22020年4月19日文档仅供参考插入式电极盐浴炉课程设计1. 热处理设备课程设计的意义和目的热处理设备课程设计是在学生较为系统地学习了热处理原理与工艺、传热基本原理、气体力学、燃料与燃烧、耐火材料、电热原理、炉子构造等专业基础知识上开设的。是高等工业学校金属材料工程专业一次专业课设计练习，是继热处理工艺课程设计后的又一个教学环节。其目的是：培养学生综合运用以上所学的知识独立分析和解决热处理工程技术问题的能力，掌握热处理设备（主要是热处理炉）设计的一般程序和方法，了解如何进行设计计算、设备工程图绘制，以及懂得如何查找和使用设计资料。2. 设计任务设计一
2、台热处理炉。其技术条件：（1） 用途T10手工锯条的淬火；处理批量为大批量，温度760，保温时间为5min；（2） 装炉量：12kg/次；（3） 生产率：96kg/h；（4） 工作温度：最高使用温度780（5） 生产特点：周期式成批装料，长时间连续生产。3. 炉型的选择 根据设计任务给出的生产特点，拟选用插入式电极盐浴炉。4.确定炉体结构和尺寸4.1浴槽尺寸的确定 确定浴炉的浴槽尺寸的原则：根据周期式工件产量的排布确定其浴槽的尺寸（1） 周期工件数量：400件，20个一组；（2） 零件尺寸如图4.1所示：315120.65（3） 盐浴炉两侧预留尺寸为：124/134（有电极）（4） 工件摆放的
3、横间距：25（5） 工件摆放的竖间距：50图 4.1 处理零件图摆放的形式如图4.2所示分两层，每层放十组 框的尺寸为：550415200 图4.2 装框图已知有效尺寸为：550415200由工件的排放能够计算得： 浴槽的长度:L2124+5011=798浴槽的宽度:B=502+315+1342=683盐浴容量一般为浴槽的高度尺寸的2/3，同时根据工件的排放要求（放两层工件）求得为：h=200+1002=400，此高度为盐浴炉的溶盐的高度; 则可求得浴槽的高度H=4003/2=600; 4.2坩埚的尺寸确定坩埚是在8mm厚的耐热钢板焊成的炉胆内用水泥结合耐火浇注材料（GL-70），其烘干后密度
4、为1230kg/m浇注成形的，其尺寸如下图4.3所示：（单位：mm） 图4.3 炉胆4.3 炉衬材料及厚度的确定由于侧墙，前墙及后墙的工件条件相似，采用相同炉衬结构,按设计需求炉胆内再加一层粘土砖（硅藻土砖A级）11323065（最高使用温度900）将65的那边贴着炉胆的外侧，230那边则放置在高的方向；为了保温需求，炉胆外侧加一层普通硅酸铝纤维针刺毯子，要求其厚度为77；在毯子外侧再加一层粘土砖予以保温固定, 此粘土砖硅藻土砖A级为11323065，此次的113那面则是朝炉胆方向；如下图4.4所示： 图4.4 炉子的俯视图盐炉的炉底用水泥浇注而成，厚度为300mm;炉盖外边用薄钢板，盖内部用
5、普通粘子予以保温，盖中间留有一个直径为10cm的孔用于观察其盐浴的工作情况。电极根据工作要求选用0Cr25Al5,其炉膛温度为760，允许表面负荷W允=2.6-3.0。电阻率1.80mm/m,电阻温度系数3.51/100000/,熔点为1500.5 砌体外廓尺寸L外=L+2（132+116+77+67+8）=1672mm； B外=B+2（132+116+77+67+8）=1493mm；H外=H+300+130+8+200=1038mm6炉体各层的温度的计算6.1炉体侧面的各层的温度计算已知炉内温度t1=780(用最高使用温度来算),要求定炉外温度t550；假设 t2=730 t3=670 t4
6、=150 t5=40 ；水泥浇料层S1=130mm平均温度为t1均=755粘土砖层S2=114mm的平均温度为t2均=700针刺毯子层S3=75mm的平均温度为t3均=410粘土砖层S4=65mm的平均温度为t4均=95S1/1=130/(2.09+0.00186t1均)=37.2S22/2=114/(0.689+0.00064t2均)=100.2S3/3=75/0.19=394.7S4/4=65/(0.689+0.00064t4均)=86.7由炉壳温度为40，室温为20， 可用综合导热系数=12.83W() 求热流量 q墙=（tg-ta）/（S1/1+S2/2+S3/3+ S4/4+ 1/）
7、=1.2W/ 验算交界面上的温度实际的t2实 t3实 t4实t2实= t1 -q墙S1/1=735=（t2实- t2）/ t2=0.07%5%，满足设计要求；t3实= t1 -q墙（S1/1+S2/2）=615=（t3实- t3）/ t3=0.5%5%，满足设计要求；t4实= t1-q墙（S1/1+S2/2+S3/3）=141=（t4实- t4）/ t4=4.9%5%，满足设计要求；t5实= t1- q墙（S1/1+S2/2+S3/3+ S4/4）=37.4=（t5实- t5）/ t5=0.49%5%，满足设计要求；6.2炉体的底部的温度的计算已知炉内温度t1=780(用最高使用温度来算),要
8、求定炉外温度t3=50； 假设t2=700；按照设计要求 S1=130mm S2=300mm 1=2.09+0.00186t1均 2=0.689+0.00064t2均 t1均=740 t2均=375 q底=（tg-ta）/（S1/1+S2/2+1/）=2.02W/ t2实= t1 - q底S1/1=704=（t2实- t2）/ t2=0.57%5%，满足设计要求；7计算炉子功率7.1根据热平衡计算电极盐浴炉的功率盐浴炉的功率可依据热平衡计算求得，并应满足空炉升温时间的要求。中温盐浴炉加热阶段的主要热损失为：固体盐升温热量Q1=WyC1(t1-t0)/ =28045 kJ/h式中 Q1固态盐升温
9、热量（kJ/h）; Wy固态盐用量（kg）Wy=yVy; =451.5kg;见表7.1 C1固态盐的比热容（kJ/kg）0.586 kJ/kg;t1盐的熔点（）550;t0 室温（）20;盐由室温升至熔点所用的时间（h）5h;表7.1 盐浴炉常见盐的物理性能性能单位碱金属硝酸盐和亚硝酸盐混合盐碱金属硝酸盐的混合盐碱金属氯化盐和碳酸盐的混合盐碱金属氯化盐的混合盐碱金属和碱土金属氯化盐的混合盐氯化钡碱类混合物熔点145170590670550960150工作温度3004306706507501290250固态密度/m32120215022602080207038602120工作温度密度/m3185
10、0180019001600228029701660固态比热容kJ/(）1.341.340.960.840.290.38液态比热容kJ/(）1.551.501.421.090.750.50熔化热kJ/127.7230.3368.4669.9345.4182.1 盐的熔化热量Q2= WyC2/=31189 kJ/h式中Q2盐的熔化热量（kJ/h）；C2盐的熔化热（kJ/kg）345.4 kJ/kg； 液态盐升温热量Q3= WyC3（t-t1)/ =15660 kJ/h式中Q3液态盐升温热（kJ/h）；C3液态盐的比热容（kJ/kg）0.754 kJ/kg； t浴液工作温度（）780； 炉壁的散热量
11、Q4=3.6F(t2-t0)= 17105 kJ/hQ4炉壁的散热量（kJ/h）；F浴槽外壁的总面积（）6.5；炉壁表面的综合换热系数（W/）14.62 W/;t2炉外壁的温度（）50； 盐浴叶面辐射热损失Q5=3600Aq=139046 kJ/h式中Q5盐浴液面辐射热损失（kg/h）；A浴剂液面辐射面积0.544；q盐浴液面单位面积的辐射损失（kW/）71 kW/见表7.2表7.2 盐液液面的热辐射损失 温度/4005006007008009001000110012001300热损失q/kW11.620.333.251.276.8108150203268350 砌体蓄热量Q6=G1(C1t1
12、-C01t01)+G2(C2t2-C02t02)+G3(C3t3-C03t03) +G4(C4t4-C04t04)/ =(370.41435+37.56894+701949+350132)/5=300299 kJ/h式中 Q6砌体蓄热量（kJ/h）；G1、(G2、G3、G4)耐火层和保温层质量（kg）; t1、 t2、 t3、 t4、 t01、 t02、 t03、 t04分别耐火层和保温层在冷态和热态的平均温度（）C1、C2、C3、C4、C01、C02、C03、C04分别耐火层和保温层在冷态和热态的的比热容（kJ/kg）；空炉升温时间（h）;则浴炉所需的总功率P=1.2(Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6）/3600=841116/3600=177.1kW8.电极盐浴炉电极的确定8.1 电极材料常见的材料有纯铁、不锈钢、低碳钢、耐热钢、石墨、碳化硅等，由于用于高温电极盐浴炉，而耐热钢浴耐高温，寿命长等特点。因此这里选择耐热钢 (0Cr25Al5,熔点1500，工作温度780)。8.2电极尺寸电极的功率为P总=177.1kW;电源端部与变压器端部采取/Y型接法；变压器与电极采取三相四极制接法；这就相当于“三对”电极。则每对电极的功率为P=P总/3=60kW;电极电压一般为535V；根据核算需取大电压30V。
