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1、精选优质文档-倾情为你奉上主题： 路面质量控制水泥混凝土路面质量控制措施 摘 要1关键词1序1一、 目前路面现状1二、 水泥混凝土路面常见问题及原因1三、 进一步提高水泥混凝土路面的施工质量9四、 结语14【摘 要】文章针对目前水泥混凝土路面出现的常见问题，在分析原因后，采取有效措施提高水泥混凝土的质量。【关键词】水泥混凝土路面；问题；质量控制；措施序水泥混凝土路面是以水泥混凝土板作面层的路面，是高速公路上最重要的路表结构层，其质量的好坏直接影响高速公路的行使舒适性、服务水平及其使用寿命，同时水泥混凝土路面质量也反映了高速公路建设中的设计、施工、监理和工程管理综合水平，在高速公路建设中具有举足
2、轻重的作用。水泥混凝土路面作为一种高级刚性路面结构形式，已超过百余年，在世界各地使用极其广泛。我国水泥混凝土路面已有70余年的历史，主要于20世纪80年代开始大量使用。通过“七五”、“八五”、“九五”三个五年研究计划，设计理论和施工水平已达到较高水平。进入90年代后，我国开始采用滑模摊铺机施工水泥混凝土路面，工程质量和工程进度得到较大幅度的提高。但是，随着我国国民经济的快速发展，公路运输总量持续增长，交通基础设施建设取得了不断的突破，交通流量、交通荷载、轮胎压力不断增加，道路使用条件越来越恶劣。如何建设表面平整，行车舒适安全的路面，是摆在每一个公路建设者面前的一道难题，也是不断追求的目标。一、
3、目前路面现状 （一）高速公路交通状况。目前，我国高速公路呈现出交通量大，货车超轴载特别多，行车速度快的特点。为此，对我国高速公路的建设提出了更高的要求。（二）高速公路路面现状。我国高速公路路面主要采用沥青混凝土路面和水泥混凝土路面两种形式，相对来说，水泥混凝土路面给社会的印象较差，导致近年来国内在高等级路面上采用水泥混凝土路面越来越少。为此，笔者跟踪和分析了国内部分省市的水泥路混凝土路面情况，确有许多路面出现了唧泥、断板、开裂等病害，有些甚至刚通车就开始修补，质量不良状况特别严重，极大的影响了行车的舒适性和安全性，在社会上造成了极大的影响。二。水泥混凝土路面常见问题及原因水泥砼路面产生质量问题
4、的原因除路基本身质量欠缺而影响到路面质量外，主要还有路面施工不规范及组成材料不合格的问题。其质量病害的主要问题有：（一）水泥混凝土路面的开裂、断板、错台。我国水泥混凝土路面的开裂、断板，将直接影响路面的使用性能。路面雨水渗入基层，导致唧泥，并淘空基层，造成错台、断板。路面出现断板，主要是以下几种原因：1施工期断板：在滑模摊铺路面施工时，一般是以下几方面因素：（1）日温差过大或蒸发量过高。日温差过大，切缝不及时，温度应力高于混凝土路面的抵抗拉裂强度，造成断板。在风速过大，蒸发量过高时，养护不及时，表面干缩过快，出现收缩裂缝。（2）基层强度过高，基层裂缝未进行处理，造成基层裂缝反射断板。（3）水泥
5、水化热过高或安定性不良，或两种水泥混用，也会引发早期断板。我国企业实行集团化，各大厂兼并无数小厂，改造后挂牌，在原厂供应不及时的情况下采取两厂同时供应水泥，两种水泥混用，极易造成路面大面积开裂、断板。（4）滑模摊铺机操作不当或混凝土工作性不适应造成路面拉裂断板。2通车后的错台、断板（1）通车二年内的断板，一是由于路基未完全沉降稳固，路基自然沉降出现断板。二是基层表面的粗糙度过大，面板收缩时，基层对路面的局部磨擦力过大，使混凝土路面产生过大的拉应力而断板。（2）通车二到五年内的断板，则主要是基层稳定性不好，不耐冲刷，路面结构横向排水不畅，唧泥和淘空基层造成断板。（3）缩缝未插入传力杆，重车多次碾
6、压、颠簸，造成板端出现微小沉降，板与板之间出现错台。（4）路面抗弯拉强度储备不足，重载车的高速增长是路面断板的原因之一。 （二）水泥混凝土路面的平整度差，噪音高。相对沥青混凝土路面来说，水泥混凝土路面的平整度较低，但衰减较慢。但目前我国水泥混凝土路面平整度差，我认为主要有以下方面的因素：1我国水泥混凝土路面技术起点低，采用机械代施工程度低，且时间短，造成水泥混凝土路面施工水平相对较低，设计单位、建设单位等对路面的研究重视程度不够，恣意缩短工期，导致施工单位出现赶工，是造成路面平整度不佳的主要原因之一。2施工单位配置人员力量弱，技术人员对路面摊铺的认识不深刻，不能根据不同的施工环境调整摊铺的各个
7、环节，而是照搬以往成功的经验。机械操作手文化素质低，不能较好地对路面施工的各个环节理解透彻，故施工的路面平整度不理想。3设计单位对混凝土路面的后期平整度影响因素考虑不周，如路面抗弯拉强度储备不足，缩缝未插入传力杆易出现错台等。4 基层的平整度较差。建设单位、施工单位对基层平整度重视不够，造成路面厚度不均，收缩不一致，导致路面平整度较差。5 路面的设计厚度或施工厚度不足，是影响路面使用寿命的一个原因，出现“短命式”断板。国外研究人员认为，在一定范围内，每增加1cm厚度，路面使用寿命增加35年。水泥混凝土路面噪音相对沥青路面较高的原因，主要是路面平整度不佳，路面错台、断板而引起的。其次，我国对路面
8、抗滑构造的间距、深度的控制力度不够，也是噪音较大的原因之一。我国很多采用软拉制作的抗滑构造就极难满足规范要求，硬刻痕的也是缝宽或缝深有出入。另外，在德国、法国等国家采用一次用滑模摊铺机湿接湿铺双层路面来解决，上层为高强低噪声细粒式水泥混凝土路面，其噪声水平与沥青路面相当。 （三）水泥混凝土路面表面出现空洞、脱皮露骨。水泥混凝土路面脱皮露骨、出现空洞，主要是由以下因素影响的：1 材质问题。碎石、砂中含泥量过大，或有泥块，通车后出现坑洞，或表面砂浆强度不够，出现脱皮露骨。2混凝土坍落度控制不好。施工时出现蜂窝麻面，人工采用混凝土或砂浆修补，易出现坑洞或脱皮露骨。3 施工时碰上下雨，雨水对未初凝的路
9、面冲刷，出现脱皮露骨现象。（四）裂缝产生裂继的原因很多，从时间上可分硬化前和硬化后两个过程。1在硬化前，砼还处于塑性状态，由于组成材料的密度不同而发生沉降，内部自由水析出，引起沉降收缩裂纹，这一般发生在抹面层。但在干燥的基层上浇筑砼面层时，因段中的水份很快被基层吸收，会引起大的收缩而产生宽而深的裂缝。为防止沉降裂缝的发生，可采取以下措施：（ 1）、砼浇筑后，尚未出现析水前，防强风吹拂和烈日曝晒。（ 2）、及时养护，防止砼表面水份蒸发而干燥。（3）、在浇筑砼前，应将基层浇湿。（4 ）、采用二次抹面，以减少表面收缩裂纹。（5）、避开高温气候施工。因在高温天气下，水泥水化作用加快，内部水化热不易及时
10、散开，而产生温度裂缝，同时因水份蒸发加快，使砼迅速干燥而收缩，易产生收缩裂缝。2硬化后，由于施工及材料的问题而产生裂缝（1、）干缩裂缝因水份蒸发，使干缩产生的拉应力大于砼的抗拉强度，使砼产生裂缝。它的特征是表面开裂，走向纵横交错，没有一定的规律，形似龟纹，缝宽和长度都很小，与发丝相似。引起干缩裂缝的因素主要有：水泥中的硅酸二钙可产生很多肢体，它在干湿作用下，体积变化很大。水泥中的铝酸三钙水化时需大量的水，养护过程中膨胀值大，干燥时收缩亦大。这两种物质含量大时干缩性亦大。砼中的用水量对于缩值有很大的影响，当用水量增加一定百分数时，干缩值成倍增加。骨料的大小和级配也对干缩值有密切关系。级配良好时，
11、空隙率小，砂浆含量减少，收缩值相对减少。对使用偏细砂时，会使砼收缩值增大。含泥量大的情况与使用偏细砂类似。（2）由于温度应力而产生的裂缝这主要是因昼夜温差太大，而产生较大的温度应力，由于没有设置伸缩缝和对混凝土面板进行及时切割，而造成面板拉裂。因为混凝土材料对温度的变比而引起的伸缩量约为每度001毫米，当累计长度内温度应为超过抗拉强度时，就会发生裂缝。一般在20?40米范围内应设置伸缩缝，以防断裂。（3）基层原因而产生的反射裂缝由于基层的裂缝没有进行及时处理，而反射到面层，使面层断裂。目前，水泥混凝土路面基层采用的结构形式以水泥碎(砾)石稳定基层为主。因温度应力及其它因素的影响，基层浇筑好后，
12、在一定范围内会自然断裂，如在基层上人为地设置一些伸缩缝为使上下缝对齐，会增加不少施工难度。我市21省道龙游一诸葛公路改建工程中，基层裂缝一般100米内不超过5条，以二层油毛毡来处理，油毛毡宽度为50厘米，从施工效果来看比土工布处理理想。（4）、由于材料不良引起的裂缝 水泥安定性不良引起的裂缝水泥熟料如锻烧不充分，会产生较多的游离氧化钙，因它的水化过程很慢，导致水泥己凝结硬化后继续水化而产生体积膨胀的体积变化不均匀现象，使路面出现龟裂、断板等。还有氧化镁及石膏的后果与氧化钙类似。为防止水泥安定性不良引起的裂缝，应加强检验，并选用低碱性水泥。因拌和物温度过高，而出现“假凝”现象，并使砼板块断裂水泥
13、拌合后不久，便产生变硬，尔后又变软，逐步正常硬化。这一过程中开始出现的现象即为“假凝”。这是因为拌合物温度过高，使水泥颗粒表面形成一层薄的硬壳，使砼拌合物的和易性变差，且影响后期强度。另外，内部热量不易散发，使体积膨胀，也易引起混凝土裂开。因此，为防止混凝土发生假凝现象，要控制泥凝土的拌合物的温度。水及砂中有害杂质对水泥砼有腐蚀作用有害杂质与砼产生反应生成易溶于水的物质，使砼被腐蚀，强度降低，在车辆荷载的不断作用下，遭到破坏。根据规定：对砂、石材料的试验检测每料场要做一次，海水一般情况下不能作拌合用水。砂、石材料中的活性材料与水泥中碱产生化学反应，使砼结构遭到破坏集料中的活性二氧化硅与水泥中碱
14、性氧化物水解后生成的氢氧化钠和氢氧化钾会产生化学反应，并在集料表面生成一种碱?硅酸凝胶体，这种凝胶体吸水后体积产生膨胀，使砼结构破坏，出现较深的网裂，这就是“碱?骨料”反应。a、新出厂的水泥不能立即使用，因新出厂的水泥温度较高，且游离氧化钙等还没有完全消解。b、采用低碱水泥和非活性集料。c、严格控制砼振捣时间，即要振捣密实又要避免过振，过振导致离析，使表面砂浆过厚，易产生收缩裂缝。（五）、影响砼强度的一些原因1、选用材料不当(1)骨料中针片状石子含量过高针片状石子在砼中易出现架空现象，空隙率较大，受压易折断，从而影响砼强度。(2)选用较细的砂、且杂质含量高根据规定：砂的细度模数应在2.5以上，
15、含泥量不超过3%。(3)水泥随意掺合使用因不同水泥中混合材质量及掺量都不同，掺合后将使水泥性能发生变化，标号降低，而影响砼强度。(4)粗骨料采用砾石砾石因表面光滑、无棱角，与水泥砂浆的粘结不够好，使砼强度降低。应采用机轧碎石作骨料。(5)砂、石材料内含杂质不符要求根据规范规定：粗骨料含泥量不超过1，砂含泥量不超过3。砂、石材料内杂质的含量对路面塑性收缩开裂和干缩变形影响很大。(6)对粗骨料最大粒径控制不严根据规范规定：水泥砼路面最大集料粒径为40毫米。但在施工中往往控制不严。从1998年第六期公路杂志上的一篇文章研究表明，大粒径集料的砼弯拉强度相对偏小。2、外加剂对混凝土强度的影响在掺有早强剂或速凝剂的混凝土中，因水泥短期内水化、硬化，使水泥颗粒表面生成一层硬亮，阻碍了水泥进一步水化，致后期强度偏低。3、配合比控制不严及计量不准确
