齿轮加工方案

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1、圆柱齿轮齿形加工方法和加工方案一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。为了获得符合精度要求的齿轮，整个 加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的。齿形加工方法很多，按加工中有无切 削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。无切削加 工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点，目前已推广使用。但因 其加工精度较低，工艺不够稳定，特别是生产批量小时难以采用，这些缺点限制 了它的使用。齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法。 按其加工原理可分为成形法和展成法两种。成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相

2、同，如图 9-3 所示。用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂 轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。这些方法由于存在分度误差及刀具的安装误差， 所以加工精度较低，一般只能加工出 910级精度的齿轮。此外，加工过程中需 作多次不连续分齿，生产率也很低。因此，主要用于单件小批量生产和修配工作 中加工精度不高的齿轮。展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮 廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同， 都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、 珩齿和磨齿等方法。其中剃齿、珩齿和磨齿属于齿形的精加工方法

3、。展成法的加 工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。一、滚齿（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿机上 用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图 9-24 所示。滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加 工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。滚齿可直接加工 89 级精度齿轮，也可用作 7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。 滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加 切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。为了

4、提高滚齿的加工精度和齿 面质量，宜将粗精滚齿分开。二）滚齿加工质量分析1. 影响传动精度的加工误差分析影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相 对运动发生了变化。相对位置的变化（几何偏心）产生齿轮的径向误差；相对运动 的变化（运动偏心）产生齿轮的切向误差。（1）齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与 其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差， 如图 94 所示。齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动AFr反映出来。切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下： 调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。 齿坯基准孔与心轴间

5、有间隙，装夹时偏向一边。 基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。（2）齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周 方向（切向）发生位移，如图 9-5 所示。当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法 线长度变动公差AFw来反映。切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。在分齿传动链 的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。分度蜗轮在制 造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误 差，并复映给齿轮。其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安 装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。2

6、. 影响齿轮工作平稳性的加工误差分析影响齿轮传动工作平稳性的主要因素是齿轮的齿形误差Aff和基节偏差 fpb。齿形误差会引起每对齿轮啮合过程中传动比的瞬时变化；基节偏差会引起 一对齿过渡到另一对齿啮合时传动比的突变。齿轮传动由于传动比瞬时变化和突 变而产生噪声和振动，从而影响工作平稳性精度。 滚齿时，产生齿轮的基节 偏差较小，而齿形误差通常较大。下面分别进行讨论。（1）齿形误差齿形误差主要是由于齿轮滚刀的制造刃磨误差及滚刀的安装误差等原因造 成的，因此在滚刀的每一转中都会反映到齿面上。常见的齿形误差有如图 9-6 所示的各种形式。图a为齿面出棱、图b为齿形不对称、图c为齿形角误差、图 d 为齿

7、面上的周期性误差、图 e 为齿轮根切。由于齿轮的齿面偏离了正确的渐开线，使齿轮传动中瞬时传动比不稳定，影 响齿轮的工作平稳性。（2）基节极限偏差滚齿时，齿轮的基节极限偏差主要受滚刀基节偏差的影响。滚 刀基节的计算式为：pbO二pnOcos a 0=ptOcos 入 Ocos a 0ptOcos a 0式中：pbO滚刀基节；pnO 滚刀法向齿距；ptO 滚刀轴向齿距；a O 滚刀法向齿形角；入O滚刀分度圆螺旋升角，一般很小，因此cos入Ol。由上式可见，为减少基节偏差，滚刀制造时应严格控制轴向齿距及齿形角误 差，同时对影响齿形角误差和轴向齿距误差的刀齿前刀面的非径向性误差也要加 以控制。3. 影

8、响齿轮接触精度的加工误差分析 齿轮齿面的接触状况直接影响齿轮传动中载荷分布的均匀性。滚齿时，影响 齿高方向的接触精度的主要原因是齿形公差Aff和基节极限偏差fpb。影响齿 宽方向的接触精度的主要原因是齿向公差FB。产生齿向公差的主要原因：（1）滚齿机刀架导轨相对于工作台回转轴线存在平行度误差，如97所示。（2）齿坯装夹歪斜 由于心轴、齿坯基准端面跳动及垫圈两端面不平行等引起的齿坯安装歪斜，会产生齿向误差，如图 98所示。（3）滚切斜齿轮时，除上述影响因素外，机床差动挂轮计算的误差，也会 影响齿轮的齿向误差。4. 提高滚齿生产率的途径（1）高速滚齿近年来，我国已开始设计和制造高速滚齿机，同时生产

9、出铝高速钢（MO5A1） 滚刀。滚齿速度由一般v=30m/min提高到v=100m/min以上，轴向进给量 f=1.38mm/r2.6mm/r，使生产率提高 25%。国外用高速钢滚刀滚齿速度已提高到100 m/min150 m/min ；硬质合金滚 刀已试验到400 m/min以上。总之，高速滚齿具有一定的发展前途。（2）采用多头滚刀可明显提高生产率，但加工精度较低，齿面粗糙，因而 多用于粗加工中。当齿轮加工精度要求较高时，可采用大直径滚刀，使参加展成 运动的刀齿数增加，加工齿面粗糙度较细。（3）改进滚齿加工方法a. 多件加工将几个齿坯串装在心轴上加工，可以减少滚刀对每个齿坯的切入切出时间及装

10、卸时间。b. 采用径向切入 滚齿时滚刀切入齿坯的方法有两种：径向切入和轴向切 入。径向切入比轴向切入行程短，可节省切入时间，对大直径滚刀滚齿时尤为突 出。c. 采用轴向窜刀和对角滚齿 滚刀参与切削的刀齿负荷不等，磨损不均， 当负荷最重的刀齿磨损到一定程度时，应将滚刀沿其轴向移动一段距离（即轴向 窜刀）后继续切削，以提高刀具的使用寿命。对角滚齿是滚刀在沿齿坯轴向进给的同时，还沿滚刀刀杆轴向连续移动，两 种运动的合成，使齿面形成对角线刀痕，不仅降低了齿面粗糙度，而且使刀齿磨 损均匀，提高了刀具的使用寿命和耐用度，如图99所示。二、插齿（一）插齿原理及运动1. 插齿原理从插齿过程的原理上分析，如图9

11、10所示，插齿刀相当于一对轴线相互平 行的圆柱齿轮相啮合。插齿刀实质上就是一个磨有前后角并具有切削刃的齿轮。2插齿的主要运动有：（1）切削运动 插齿刀的上、下往复运动。（2）分齿展成运动 插齿刀与工件之间应保持正确的啮合关系。插齿刀 往复一次，工件相对刀具在分度圆上转过的弧长为加工时的圆周进给量，故刀具 与工件的啮合过程也就是圆周进给过程。（3）径向进给运动 插齿时，为逐步切至全齿深，插齿刀应有径向进给 量 fr。（4）让刀运动 插齿刀作上下往复运动时，向下是切削行程。为了避免 刀具擦伤已加工的齿面并减少刀齿的磨损，在插齿刀向上运动时，工作台带动工 件退出切削区一段距离（径向）。插齿刀工作行程

12、时，工作台再恢复原位。（二）插齿的工艺特点插齿和滚齿相比，在加工质量，生产率和应用范围等方面都有其特点。1. 插齿的加工质量（1）插齿的齿形精度比滚齿高 滚齿时，形成齿形包络线的切线数量只与滚 刀容屑槽的数目和基本蜗杆的头数有关，它不能通过改变加工条件而增减；但插 齿时，形成齿形包络线的切线数量由圆周进给量的大小决定，并可以选择。此外， 制造齿轮滚刀时是近似造型的蜗杆来替代渐开线基本蜗杆，这就有造形误差。而 插齿刀的齿形比较简单，可通过高精度磨齿获得精确的渐开线齿形。所以插齿可 以得到较高的齿形精度。（2）插齿后齿面的粗糙度比滚齿细 这是因为滚齿时，滚刀在齿向方向上作 间断切削，形成如图9 l

13、la所示的鱼鳞状波纹；而插齿时插齿刀沿齿向方向的 切削是连续的，如图 911b 所示。所以插齿时齿面粗糙度较细。（3）插齿的运动精度比滚齿差 这是因为插齿机的传动链比滚齿机多了 一个刀具蜗轮副，即多了一部分传动误差。另外，插齿刀的一个刀齿相应切削工 件的一个齿槽，因此，插齿刀本身的周节累积误差必然会反映到工件上。而滚齿 时，因为工件的每一个齿槽都是由滚刀相同的23圈刀齿加工出来，故滚刀的 齿距累积误差不影响被加工齿轮的齿距精度，所以滚齿的运动精度比插齿高。（4）插齿的齿向误差比滚齿大 插齿时的齿向误差主要决定于插齿机主 轴回转轴线与工作台回转轴线的平行度误差。由于插齿刀工作时往复运动的频率 高

14、，使得主轴与套筒之间的磨损大，因此插齿的齿向误差比滚齿大。所以就加工精度来说，对运动精度要求不高的齿轮，可直接用插齿来进行齿形精 加工，而对于运动精度要求较高的齿轮和剃前齿轮（剃齿不能提高运动精度）， 则用滚齿较为有利。2插齿的生产率 切制模数较大的齿轮时，插齿速度要受到插齿刀主轴往 复运动惯性和机床刚性的制约；切削过程又有空程的时间损失，故生产率不如滚 齿高。只有在加工小模数、多齿数并且齿宽较窄的齿轮时，插齿的生产率才比滚 齿高。.3滚插齿的应用范围：（1）加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮，只能用插齿。 这是因为：插齿刀“切出”时只需要很小的空间，而滚齿则滚刀会与大直径部位

15、发生干涉。（2）加工无空刀槽的人字齿轮，只能用插齿；（3）加工内齿轮，只能用插齿。（4）加工蜗轮，只能用滚齿。（5）加工斜齿圆柱齿轮，两者都可用。但滚齿比较方便。插制斜齿轮时， 插齿机的刀具主轴上须设有螺旋导轨，来提供插齿刀的螺旋运动，并且要使用专 门的斜齿插齿刀，所以很不方便。（三）提高插齿生产率的途径1. 提高圆周进给量可减少机动时间，但圆周进给量和空行程时的让刀量成正 比，因此，必须解决好刀具的让刀问题。2. 挖掘机床潜力增加往复行程次数，采用高速插齿。有的插齿机每分钟往复行程次数可达12001500次/min，最高的可达到 2500次/min。比常用的提高了 34倍，使切削速度大大提高，同时也能减少插 齿所需的机动时间。3. 改进刀具参数，提高插齿刀的耐用度，充分发挥插齿刀的切削性能。如采用 W18Cr4V插齿刀，切削速度可达到60m/min；加大前角至15，后角至9,可 提高耐用度3倍;在前刀面磨出11.5 mm宽的平台，也可提高耐用度30%左右。三、剃齿（一）剃齿原理剃齿加工是根据一对螺旋角不等的螺旋齿轮啮合的原理，剃齿刀与被切齿轮 的轴线空间交叉一个角度，如图9 12a所示，剃齿刀为主动轮1,被切齿轮为 从动轮2，它们的啮合为无侧隙双面啮合的自由展成运动。在啮合传动中，由于 轴线交叉角的存在，齿面间沿齿向产生相对滑移，此滑移速度v切=（vt2-vtl） 即为剃齿加工