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1、储罐安装罐壁板和顶板技术交底一、工程概况本工程50000m3油罐内浮顶8座，罐体直径60m,罐壁高度19.816m,罐体总重量11121； 20000m3油罐内浮顶6座，罐体直径37m，罐壁高度19.812m,罐体总重量4241,施工采用 集中控制液压千斤顶提升倒装施工方法。二、施工准备1、工程用料和措施用料（1）工程主要用料为：5万油罐罐壁板& =10-30mm；罐顶板& =5mm，2万油罐罐壁板& =8-20mm ；罐顶板& =5mm；（2）措施用料措施用料主要为：顶板与壁板胎具用料、胀圈用料、支撑管及弧形管具等用料。即钢板、 型材和道木等用料2、主要机具主要施工机具为：汽车起重机、液压提
2、升机、电焊机、水泵机、气焊机具等3、现场作业准备及条件（ 1 ）对储罐半成品及型钢构件进行几何尺寸复测，核查材料的质量证明书，并同时办 理中间交接的验收工作（2）施工现场的吊车道路畅通，各种胎具和措施用料配置齐全（3）提升机、液压泵、液压管、液压油及电源线配备齐全三、主要的施工工艺1、施工工序施工准备一顶圈罐壁板组焊一锥板组焊、网壳及蒙皮板安装一罐顶劳动保护及附件安装 一提升系统安装一上数第二圈壁板安装、纵缝焊接一顶圈壁板提升一组对、焊接顶圈与第二 圈壁板环缝一组对、焊接上数第三圈壁板一提升第二圈壁板一组对、焊接第二、三圈壁板之 间的环缝一组对、焊接第四圈壁板一一组对、焊接底圈壁板一倒装提升系
3、统拆除。2、储罐预制预制加工一般要求 各种钢材凡有影响工程质量的变形均予以矫正，普通碳素结构钢在工作环境温度低 于-16C、低合金钢工作环境低于-12C时不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。 放样工作应由熟练的技术工人操作，将构件进行编号，需制作样板时报质检员进行 检查。储罐在预制、组装及检验过程中使用的样板采用0.50.7mm的镀锌铁皮制作，样杆 用1.52mm厚，宽3040mm的扁铁制作。当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样 板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。直线样板的长度不得小于1m,测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。 样板、
4、样杆周边应光滑整齐，弧形大样板做加固处理以防止其变形。样板制作完毕 后，用记号笔在样板上标出反、正面及所代表的构件名称、部位、规格并妥善保管。 预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。3、罐壁板预制罐壁板的预制工序流程为：准备工作材料验收钢板划线复验切害V坡口打磨成型检杳记录防腐交付安装3.1 罐壁板排版应符合：A底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200mm。B罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm，与环缝之间的距 离不得小于 100mm。C 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3，且不得小于 500mm；罐壁板宽不得小于10
5、00mm，长度不得小于2000mm。D 弧形板加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等，火焰切割坡口所产生 的表面硬化层应磨去。3.2壁板下料前后要有尺寸检查记录,控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。壁板下料尺寸偏差表 表 1测量部位板长V 10m宽度 AC、BD、EF1.0mm长度AB、CD土 1.5mm对角线之差（AD-BC）2.0mm直线度（AC、BD）W1.0m直线度（AB、CD）W2.0m壁板滚圆时采用吊车配合，下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制过程中，应使钢板上的宽度方向检查线与锟的轴心线保持平行，防止钢板扭曲。经检查合格的壁板应放置于特制的胎具上。A 罐壁施
6、工采用集中控制液压提升倒装施工方法，以自锁式液压千斤顶作为提升工具,在储罐内部距罐壁约400mm左右的同心圆上均布16T自锁式液压千斤顶。B 液压系统主要由液压控制台、液压千斤顶和现场配管组成。液压控制台主要参数: 压力大于lOMPa,流量为60L/min；液压千斤顶主要参数：最大承载力20吨（按80%的安全系 数计算，取允许工作荷载16吨），下滑量小于5mm；现场配管使用高压胶管。C 液压提升倒装的施工计算：最大提升荷载：Gmax=k（G顶+G附+G2G9）其中:k摩阻系数G顶一罐顶重量（t）G附一附加设施及施工荷载（t）G2G9从第29圈板的重量p为液压千斤顶允许工作荷载（t）D 本工艺利
7、用液压提升装置先提升倒装罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。提升装置采 用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置，通过液压控制系统，使液压千斤顶往复运动， 提升装置中的提升杆在液压千斤顶进油时完全提升，在液压千斤顶回油时被卡块锁住不会下 滑。液压千斤顶的往复运动使提升杆不断上升，从而带动已倒装好的罐体上段上升，直到对 接位置的高度。对接组焊后，松开液压千斤顶的锁紧装置，落下提升杆及配套提升装置，在 进行下一圈板的提升，依次循环直到罐体完成。倒装提升示意如图3 所示：倒装提升示意 图 3E背杠按罐体尺寸大小分若干节制作。背杠安装时，将背杠分为若干等分用10t千斤顶 将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用
8、龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。背杠用千斤顶 顶紧的位置应避开倒装立柱。背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。F 罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸，其具体工序流程为：准备工作f顶圈壁板组装f蒙皮安装f罐顶栏杆、平台劳动保护安装f提升、第九圈壁板安装f下 面各圈壁板安装一大角缝组焊一附件安装。罐壁组装一般要求： 壁板运到现场后，按编号分别堆放。 壁板组装前，将对接坡口的泥沙、铁锈、油污等清理干净。 壁板组装时，逐张检查壁板预制质量。 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，如有损伤应按照焊接工艺评定要求进行修 补，钢材表面的焊疤应打磨平滑。 罐壁组装过程中，应采取临时加固措施，防
9、止风力等造成罐壁的失稳破坏。G 壁板组对应在罐底验收合格后进行。吊装前应进行罐壁位置确定，罐壁的放线直径应 大于设计尺寸，即放线半径：R=Rl+ (NXB/L)/(2n)/Rj其中：Rl理论半径N罐壁板数量B焊缝间隙片一一坡度影响一一实际下料周长和理论周长的误差H 按放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内、外侧线位置，按排板图及罐体方位确定每一块壁板的位置线，同时在内侧100mm处画出检查基准线。I 吊装时，根据画线确定的位置点焊临时内外挡板，以限制罐壁位置，板与板之间用龙 门组合卡具连接固定。吊装时只要按位置画线把壁板放置到位，观察组对间隙只要能够在可调整范围之内就可以了。J 吊装
10、完成后，进行分组调整壁板间隙及垂直度，罐壁椭圆度由基准圆确定，垂直度由 铅锤测量、正反加减丝调整确定K 相邻壁板的水平度由下料时得到控制，整个圆周上的水平度可以通过调节边缘板和基 础之间的距离获得。L 板与板之间的对口间隙与错边量可以由组合龙门卡具调节，立缝组对时为解决焊接变形引起的角变形超标问题，采取预先向外凸出23mm的组对方法（如果先焊内侧，则向内凹23mm）。M 第八圈至第一圈壁板组对 在距罐壁内侧约 400mm 处均布安装提升装置。吊具准备完毕后，围第八圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个10t手拉导链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后， 即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处导
11、链适当松开，以免起升困难或将壁板带起。 提升前检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，提升装置是否安全可靠。一切准 备就绪后，开始提升。提升时由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否 平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到 约 600mm 左右高度时，暂停。检查是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠 有无变形，提升装置有无异常等。如无问题，可继续提升。如果不同步，则个别调整，直至 受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需 高度。 提升到位后，拉紧封口导链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵
12、缝，然后 开始组对壁板的环缝。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外 侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却 到环境温度后，撤下背杠，用提升装置将背杠放下，重新安装到下圈板下口，并顶紧固定好。 下圈围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，重复上述检查，提升壁板，重复上述 过程，直到罐壁全部安装完毕。 罐壁上的附件（包括盘梯支架）随罐壁提升同步安装焊接，以减少高空作业。盘 梯整体预制，罐体组装完后利用吊车分段安装就位。N 纵缝组对要求 纵缝组对间隙为4lmm，采用单面坡口。 罐壁纵缝组对前，利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐，
13、然后利用纵缝组合卡 具进行间隙调整。O 横缝组对要求横缝采用单面坡口，横缝组对在纵缝焊接完成后进行。横缝组对应保证内口平齐，并根 据横缝的角变形情况，利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。如图7 所示：横缝组对组合卡具安装示意 图 4底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差不 应大于6mm。壁板的铅垂允许偏差不大于3mm，组焊后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点 半径允许偏差土 19mm。 壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定:纵向焊缝错边量：6 10mm允许错边W1.5mm上圈板厚28mm 允许错边不大于0.26且W3mm 组焊后焊缝的角变形用1m
14、长的弧形样板检查，应符合表3规定：罐壁焊缝的角变形 表 2板厚6 (mm)角变形(mm)6 W12W1012V6 W25W8 组焊后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合下表4规定:罐壁的部凹凸变形控制 表 3板厚6 (mm)罐壁局部凹凸变形6 W12W1512V6 W25W135 网壳和蒙皮安装(1) 网壳安装在顶圈壁板、和加强环安装完成后进行，先安装锥板，然后安装网壳胎架 和蒙皮，最后安装劳动保护等附件。(2) 网壳安装前应提供罐顶圈梁的检测数据，以便根据圈梁的实际情况来调整网壳的支 座节点位置。网壳采用采用移动平台进行安装，高度应随网壳矢高变化而变化，由边缘至中 间逐渐升咼
15、。组装咼度从距最近节点垂直咼度1.0m左右。(3) 网壳的各零部件在组装过程中应轻装轻放，不得抛掷，防止嗑碰。(4) 网壳的组装采用高空散装法，由下而上、由四周向中心对称地进行，局部凸出部分 不得多出两圈。在组装过程中采取调整临近节点高差的方法，使杆件安装能顺利进行。(5) 网壳组装后，根据要求测量有明显凸凹现象或主要对称点的节点偏差。节点实测标高与设计值的允许偏差-20050mm，但是相邻两节点的偏差值之差不得大于20mm。(6) 为了使钢蒙皮板有更好的成形度，蒙皮板应按照如下施工顺序进行铺板：先中心， 后四周地对称施工，即在园周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板工作。钢蒙皮板焊接 时，网格中心部分的顶板应有相应的支托，以防止施工过程中产生较大的变形。网壳为外购件，由制造厂指导安装。5 储罐焊接施工方案5.1 焊接管理A 焊工的培训管理参加储罐主体焊接的焊工必须具有同种
