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1、 箱形钢、十字形钢制作工艺一、概述本工程有十字形预埋柱、箱形柱、箱形梁三种特殊的钢构件。十字形预埋柱简称十字形钢,箱形柱与箱形梁简称箱形钢。1. 箱形钢箱形钢由两块腹板，两块翼板和内隔板、端头板、衬板、垫板等组成长方体结构。待主体成型调直后，用端铣机铣平端板，然后以一端为基准，号线，钻孔、组对栓钉、节点板等附件。2. 十字形钢十字形钢由一段箱形结构和一段十字形结构对接组成。箱形部分的制作工艺基本同箱形钢，十字部分先按照图纸尺寸制作两件焊接H型钢，然后把其中一件从腹板中间切成两件T形钢，然后组焊在另一件焊接H型钢的腹板两侧，形成十字形，然后把箱形部分与十字形部分对接，焊接并调直后，用端铣机铣平箱
2、体的端板，号线、组焊附件，工艺同箱形钢。二、总体工艺流程施工蓝图 原 材 料 二次设计 材料检验 编制工艺文件 排 版 制作样板、胎具材料平整 核对材料的尺寸编号、号料、划线、编号核对样板、划线精度检查切割下料、开坡口（剪切下料、去毛刺）切割变形平整、下料精度检查翼板划线腹板、翼板下料十字柱翼板划线十字柱腹板划线柱底板连接板小牛腿及小零件的钻孔加工附件的组合，隔板与垫板、衬板两侧机加工，钻孔等 H型钢焊接 内隔板及U型结构组合内隔板及翼腹板焊接 口型结构（翼板钻孔） 电渣焊及焊缝清理 四条纵焊缝焊接焊接变型矫正 UT UT 焊接变形矫正切割成T型钢十字形组合装配焊接及矫正H型钢装配 UT UT
3、 UT半成品精度检查半成品精度检查 十字柱与箱形柱对接端部铣平 UT组焊牛腿等附件包装发运除锈油漆编号成品精度检查 三、 箱形钢制作1、下料1) 下料采用数控切割机火焰切割，对于较薄的筋板，也可视加工能力采用剪板机下料。2) 原则上箱形柱的翼板、腹板不拼接。但尺寸超长或不得已，凡长度要拼接的翼、腹板料，必须先埋弧自动焊拼接，并经无损探伤合格（所有拼接焊缝为一级焊缝），矫平拼缝，方可下料。拼接时，焊缝应能避开柱节点位置，宜在节点区隔板上下500mm以外，翼、腹板的拼接缝必须相互错开200mm以上。3) 翼板、腹板的下料，对于每一直条的两边，必须同时切割，且应一次切好，以免造成弯曲和切割缺口等。4
4、) 对于每块翼、腹板的长度，应酌放余量（包括加工余量，焊缝收缩余量等），现规定为50mm.5) 数控切割的气割焊缝宽度一般为：板厚32mm时，为2mm；板厚32mm时，为3mm。排版时，应考虑切割余量。6) 考虑到焊缝宽度方向的收缩，箱形柱腹板、翼板的下料宽度取正公差02mm,不得取负公差。7) 检查并调平、调直所有板料的平面度、直线度后，用半自动切割机，对翼、腹板两侧进行坡口加工。钝边、坡口角度应按图纸要求。8) 为了焊接时能够熔透而预留的34mm间隙，必须得到保证。隔板与腹板的电渣焊间隙，一般为56mm。2、内隔板与垫板、衬板组对1) 为了精确控制几何尺寸，按照隔板与垫板、衬板组对后的外形
5、尺寸，制作矩形的靠模，靠模两直角边为固定侧，点焊在钢平台上固定，另外两直角边为活动侧，根据隔板尺寸的不同，可调节活动侧，装配应在靠模内上进行。2) 将隔板放置在已调整好尺寸的靠模中间，四周按图纸尺寸留出垫板、衬板的距离。3) 将垫板和衬板各分别放在隔板上面，注意将平直面、即加工面朝外侧，紧贴靠模的边缘，板间应贴紧、平整，间隙小于0.5mm，点焊固定。4) 翻转180，重复上述工序，完成组对。 5) 取出点固好的隔板组，检查尺寸及四角是否垂直，合格后，方可批量生产。并经常抽查靠模及隔板组尺寸，以防走形。3、U形结构组对1) 将一翼板吊至组立机上，作为下翼板进行组立。2) 以其中一端作为基准端，划
6、出5mm（图纸尺寸）作为端面加工量，然后作出端面基准线。3) 以端面基准线为基准，划出隔板的纵向、横向位置线。4) 装配、点焊各内隔板及端板等，用直角尺检查测量，使各内隔板与下翼板垂直，隔板两侧的垫板均应点固并紧贴翼板面。若间隙0.5mm时，应进行手工焊补。5) 将电渣焊孔中心位置的纵向位置线引出至翼板边缘，打洋冲作好标记。6) 以端面基准线为基准，将两腹板分别吊至内隔板两侧，坡后面向外。7) 利用组立机的定位夹具从基准端开始，将两腹板从一端至另一端紧贴隔板衬条边缘，并用手工焊将两腹板与内隔板组的垫板、衬板点固，保证间隙0.5mm。8) 根据下翼板上的洋冲记号，将电渣焊孔中心位置线用角尺引至腹
7、板上上，打洋冲作好标记。9) 当两隔板间距3m以上时，两腹板之间应加装支撑（支撑可用89的焊接管）。10) 按图纸尺寸，在下翼板与腹板形成的直角处组对衬板，保证衬板与腹板、翼板贴紧，以保证自动焊的质量。11) 在两侧腹板上组对上衬板。上衬板是用于上翼板与腹板自动焊用的衬板，由于此时上翼板尚未组对，要确保衬板与翼板边缘平齐，这样才能即便于上翼板组对，又保证了自动焊的焊接质量。4、隔板与腹板、上翼板焊接1) 将U形结构翻转90，用CO2气体保护焊焊接隔板与腹板间的连接焊缝，翻转90，焊接下翼板上所有焊缝（包括衬条焊缝）。再翻转90，焊接另一侧腹板上的所有焊缝，每一侧都先焊中间隔板，再分别往两端对称
8、焊接，确认无漏焊部位（翻转的目的是使所有的焊接都处于平焊位置，利于保证焊接质量。2) 焊后清除焊道处及箱体内所有杂物，按图纸要求进行焊缝检测，合格后方可进行下一道工序。5、上翼板组对1) 在组立机上，以端板一端为基准，将上翼板吊至U形结构上，并从基准端开始，向另一端均匀点固上翼板与两腹板的连接缝。特别在隔板处，更应压紧上翼板后再点固。防止缝隙过大，影响电渣焊质量。2) 点固点应在坡口内进行，点固焊缝长2030mm，点固焊缝时电流应稍大，保证熔透。6、翼板、腹板、端板间焊接1) 用CO2气体保护焊焊接封板与上翼板的连接缝。2) 焊接四条纵向主角焊缝、焊接采用双弧、双丝埋弧自动焊。焊接前，在焊道两
9、端设置引弧板。焊接时，四台焊机同时焊接两条焊缝，水平位置焊接，焊接从一端开始，同时、同向、同规范施焊，并不得中断焊接，直至另一端。3) 焊完上侧两条焊缝后，移至锚链翻转机，翻转180，同上法，从一端开始，同时、同向、同规范焊接另两条角焊缝。4) 当25mm时，每一全熔透角焊缝需进行多于2道的焊接，这时应采用多层多道焊法。对一面的焊缝进行了12道焊接后，应移至锚链翻转机，翻转180进行另两道焊缝的焊接，如此交替焊接，直至焊接完。7、隔板与翼板间电渣焊1) 将腹板面朝上,根据作好的标记及图纸尺寸，找出电渣焊孔的中心位置，打上样冲眼。再根据隔板厚度，选择合适的钻头将腹板钻透。2) 翻转1800,重复
10、上道工序钻孔。3) 清除所有钻屑，检查电渣焊缝处的清洁度。可用火焰烘烤油、水等污物，用木棒卷砂布除锈，用圆柱锉锉去毛刺，钻孔鱼鳞眼等。使上下贯通，无任何阻碍物。4) 在隔板下部孔位置处，垫上中间有锥孔的水冷铜垫块（即引弧帽）。为便于引弧，又不损伤铜垫，先在铜垫孔内加一些焊丝头及焊剂。保证上下孔对中。在电渣焊孔上部也应加铜垫块，为保证贴合面平整，其接触部位须磨平，并用耐火泥密封间隙，以防止熔液渗漏。5) 焊接时采用2台焊机，同时、同规范、对称焊接隔板的两侧焊缝，如条件许可，也可用46台焊机，二台一组分别同时、同规范焊接2块隔板。6) 每块隔板两侧的焊接，力求同时开始、同规范焊接，同时完成，以尽量
11、保证两侧受热均匀，减少变形。7) 电渣焊时，根据焊缝的长度不同，还应选用合适的非消耗（熔化）嘴导管长度。且根据隔板厚度不同，一般25mm的隔板电渣焊还应作横向（隔板厚度方向）摆动，以保证熔透。8) 不能使用受潮的焊剂和粗细不均、镀铜层脱落、生锈的焊丝。潮湿的熔炼焊剂必须按规范烘干。9) 焊接过程中，要特别注意渣池深度的调整，一般渣池深度为2030mm。10) 焊接过程中，还应通过观察电流、电压表指针，倾听焊接时的声音等来判断，焊接是否正常，若指针摆动，有爆裂声，则焊接不稳。为此应适量添加焊剂，使其恢复平稳焊接。11) 焊接过程中，应确保不发生中断。12) 焊后，气割去除电渣焊引、熄弧端的焊缝，切勿伤及母材，然后打磨平整。8、矫正调直箱形钢四条纵向焊缝及隔板电渣焊缝焊接时，工艺上采用了对称法，同规范的焊接，减小了变形，但有时由于受热不均匀等原因，仍会有上拱、下挠及旁弯等产生，此时必须进行矫正。1) 冷矫正法（机械矫正）一般在油压机上，对弯曲变形的上拱部分进行下压，使收缩部分伸长，从而使变形得到矫正。2) 热矫正法（火焰矫正）l 机械矫正要求油压机有足够大的功率，通常大量的矫正采用火焰加热法（热矫正法）。l 火焰矫正采用氧气-乙炔焰，矫正时由经验丰富、技术熟练的工人操作。加热温度控制在750900之间，同一部位的热矫次数不得超过2
