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1、公路桥梁工程施工方案一、总体施工方案本合同段共有5座桥梁。川洞湾分离式立交桥为3-20m空心板梁。洪 家槽大桥为 5-20m 空心板梁。两座桥结构形式均为钻孔桩基础，双柱 式桥墩，上部结构为 20 米后张预应力空心板梁；小转弯立交桥结构 形式为钻孔桩基础，双柱式桥墩，后张预应力 30 米 T 梁，左幅 20 孔，右幅19 孔；唐家院子1#、2#大桥为钻孔桩基础，双柱和三柱桥 墩，现浇箱梁。桩基共计200根，其中挖孔桩1174m,钻孔桩3666m。 涵洞 8 座，均为盖板涵。桥涵工程由2个施工队伍负责施工。桥台基坑开挖以机械为主，人工 为辅。风镐配合开挖。桥墩基础平坦处采用冲击钻机成孔。机械就位
2、 困难处采用人工挖孔。墩柱采用定型钢模板浇筑成型。盖梁采用支架 法施工。箱梁采取满堂支架现浇。T梁和空心板在预制场集中预制，T 梁采用架桥机架设。空心板采用吊车吊装。混凝土采用自动计量拌 合站集中拌制，搅拌输送车运输，泵送或汽车吊入模。所有桥涵基础必须进行地质补勘，钻孔桩基础每桩一钻，要求补钻至 桩基底下完整岩层8m,明挖基础钻孔五个，中间及四个角各一个， 经地质工程师确认无地下溶洞后方可进行基础施工。否则需进一步补 勘后确定处理方案。二、桥梁施工方法（一）基础工程1、明挖基础土质基坑采用挖掘机开挖，挖到基底接近设计高程时，保留 0.3m 厚 的一层，待浇筑混凝土前人工突击开挖至设计高程，及时
3、进行坑底土 质鉴定、清理及平整工作以及地基承载力试验，若能达到设计的承载 力，则进行基础砼的浇筑。若达不到设计的承载力，则必须进行基础 换填处理。岩石基坑采用浅孔松动爆破方案，爆破时尽量减少对基底 岩层的破坏。基础混凝土采用自动计量拌合站集中拌制，搅拌输送车 运输，泵送或汽车吊入模。设置溜槽使砼自由垂直高度不大于2 米， 分层浇筑及时振捣。2、钻孔桩基础 全桥地质钻探无误后开始钻孔桩基础施工。采用冲击钻机成孔、泥浆 护壁、汽车吊安装钢筋笼、导管法灌注桩身水下混凝土。施工时配备 完整的泥浆循环系统，设置沉淀池和贮浆池。护筒采用钢板制作，内 径比桩径大30cm，长度为2.0m。采用预埋回填或人工开
4、挖埋设。施 工工艺如图4.4-1 所示。（1）施工准备 供水：桥位处从水源接入口顺桥向铺设供水管线，引水至钻机作业 现场。 供电：从接线点接电。 测量放样：施测时必须严格依据设计图纸准确计算，利用全站仪放 样，全部成果及时报监理工程师审定，施工测量必须做到：事前检查、 事中核查、事后复查的原则，发现问题及时解决。 场地平整：清除施工范围内的杂物并对场地进行平整压实。然后进行施工放样、埋设护筒及钻机就位工作。 泥浆的制备及钻碴清除：选用塑性指数大于25,小于0.005mm的 颗粒含量大于50%的粘土制浆。施工时每两个桥墩桩基施工配备一套 完整的泥浆循环系统，设置沉淀池和贮浆池。（2）钻孔灌注桩工
5、序流程施工放样一埋设护筒一复测桩位一铺筑地坪一泥浆循环系统配置完 备一钻机就位、校平一钻进成孔一钢筋笼制作一一次清孔一测孔验收 一钢筋笼安装一安放砼导管一二次清孔一沉渣测试一砼浇筑。a、泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆池容积为4 ，并设容积为34 的沉 淀池二个，串联并用。泥浆性能指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度：1.11.4漏斗粘度：28s含砂率：V4%胶体率：95%失水量：V30mL/30min钻孔前试验泥浆的全部性能指标达到标准要求后开钻。在钻进中定期 检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。 泥浆必须循环使用，设置泥浆循环池、沉淀池，废弃泥浆及钻渣沉淀 后妥善处
6、理。b、埋设护筒孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大30cm，长度为2.0m。采用预 埋回填或人工开挖埋设置均可，护筒底部与下层相接处用粘土夯实， 护筒外面与原土（或回填料）之间也要用粘土填满、夯实，严防地表 水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm。埋设准确、竖直，符合规 范要求，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于2cm，护 筒竖向的倾斜度不大于1%。c、钻进成孔钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在 2cm 以内。钻孔过程中，在护筒底应小冲程钻进，至筒底 1.0m 开始 正常钻进，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土， 以维持孔内水头差，以防坍孔。并
7、对钻渣作取样分析，及时做好钻孔 记录，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、 泥浆稠度。桩基基底须进入设计预定的微风化岩层45m。d、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含碴量符合设 计和规范要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经 过检查，孔深、孔径及偏斜率符合要求后，进行清孔。清孔应符合下 列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率W8%, 粘度W28%。灌注砼前，孔底沉碴厚度为5cm。e、吊放钢筋笼钢筋笼严格按设计和规范要求制作，应符合JTJ041 -2000的有关规 定，经监理检查、确认后使用。钢筋骨架的保护层，采用
8、定位钢筋控 制，定位钢筋竖向每隔 2m 设一道， 每一道沿圆周均匀布置 4 个， 最后安装和固定声测管。钢筋笼主筋采用对焊，整体或分段用汽车吊吊入桩孔。分段吊入时， 钢筋搭接长度、焊接要求均应符合规范要求。牢固定位，以免在灌注 砼过程中发生浮笼现象。采用钢筋笼检孔器进行检测，经检测合格后 才能下放钢筋笼。f、导管安装导管用250mm的钢管，壁厚3mm,每节长2.05.0m,配12节 长1.01.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈 密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。砼浇注 架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。g、第二次清孔严格控制基底
9、的沉渣厚度，禁止用超钻代替清孔，同时必须进行二次 清孔。施工中，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长， 孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进 行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵 将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深 达到设计要求，孔底泥浆密度W1.15，复测沉碴厚度达到设计要求， 沉淀厚度不大于5厘米，此时清孔就算完成，清孔结束至砼浇筑开始 控制在20min以内。h、灌注水下混凝土钻孔桩砼的浇筑必须连续不间断地进行，并确保有一定的初灌量。 浇筑过程中经常测定导管埋深，以便及时、准确测出砼面高度。 混凝土满足如下
10、要求：粗骨料采用碎石，粒径为520mm，砂用级 配良好的中砂。混凝土水灰比控制在0.6以下，水泥用量不小于370kg/，含砂率为40%50%，塌落度1820cm，扩散度为3438cm。 先灌入首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆导 管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。打开导管用混 凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝 土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔官，中途停歇时间不超过15min。在整个浇 注过程中，导管在混凝土埋深以1.54m为宜，既不能小于1m也不 能大于6m。专人测量导管埋置深度及管
11、内外混凝土面的高差，及时 填写水下混凝土浇注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的 浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高lm,在 浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢 慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导 管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，作好 砼浇筑记录。在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀 释，排出孔外，保证泥浆全部排出。导管法灌注桩施工程序见图4.4-2。部 底 管 导 JII. 导 设水批墜ftm 隔首铁fl亠 挂入斷续舸 悬洒f连温 2 aj 4 J Z拴”使其 棍据土 ，隔水拴
12、导薄提144 与下上垮空皿CO5-OHJ出B贴间票 之面底水底骨轴 孔管孔导杓图4肛2导管法灌注桩施工流程图桩基必须满足嵌岩深度要求，如地质情况变化应上报批准后作出变 更。桩身应通过预埋超声探测管，逐根进行质量检查，确保桩体质量, 避免“断桩”、“缩颈”等现象发生。3、挖孔桩基础桩孔开挖采用分节挖土法，每节开挖深度为lm。人工手持风镐或十 字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入活底吊桶，简易电动提升架提 升，至地面后用手推车运至弃土场。当孔内出现地下水时，在孔内中 部挖一深度为3050cm的集水坑，及时抽排。当孔内的二氧化碳含 量超过3%。时，采用机械通风。当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼 爆破法
13、，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。药量 不超过炮眼深度的三分之一。钢筋笼采用预制厂分段加工，现场拼装， 吊车吊装入孔就位。混凝土采用减速串筒灌注，渗水量大时采用导管 法灌注水下混凝土。施工工艺见图4.4-3所示。4.4-3挖孔桩施工工艺框(1) 施工顺序平整场地并测量放线一挖第一节桩孔一支模浇筑第一节锁口砼护壁 f二次测量桩位f安装活动井盖、垂直运输设备、潜水泵、鼓风机及 照明设施等一挖第二节桩孔一清理孔壁、校核桩孔垂直度和孔径一拆 上节模板、支第二节模板并浇筑第二节砼护壁f重复第二节桩孔施工工序 直至设计深度f检查基底地质情况及嵌岩深度是否符合设计f报监 理工程师验收合
14、格f清孔f吊装钢筋笼f浇筑桩身砼。（2）测量控制 挖孔过程中严格控制其桩位轴线。地面采用十字护桩，每次护壁模型 安装前均进行一次中线测量，挖至桩底时进行高程测量，以保证桩位、 孔深及截面尺寸正确。（3）挖孔施工挖孔由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇硬土层或煤层用锤、钎破 碎。进入弱、微风化岩层后采用浅眼微震爆破，严格控制药量，较深 的孔桩采用非电毫秒管起爆。开挖从中部向周边进行，按设计桩径加 二倍护壁厚度控制截面。弃土装入吊桶通过卷扬机提出孔外弃置。孔 内少量地下水用吊桶吊出，若遇大量渗水则挖积水坑后用潜水泵抽出 孔外。挖孔过程中的注意事项： 采取安全可靠的通风措施，挖孔深度超过10m时采用机
15、械通风； 多孔桩同时成孔时，采取间隔挖孔方法，以减少渗水和防止穿孔； 对桩的垂直度和孔径进行每节检查，发现偏差及时纠正； 挖至设计标高后，通知相关单位严格校核桩底持力层的地质情况， 浇筑砼前逐孔进行隐蔽检查。（4）护壁施工护壁分节高度根据土质和操作方便定为lm,护壁砼级别采用C25, 厚度为20cm，适当加配。69光圆钢筋。护壁模板采用48块弧形钢模拼装成喇叭口状，安装时倒置以便浇 筑砼。模板用 U 型卡连接,上下设两道 6 号槽钢圈顶紧,钢圈由两 半圆（四块）组成，由螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑砼后不影响 下节挖孔。第一节砼护壁高出地面30cm，防止杂物落入孔内伤人及挡水。砼用 机械拌制，吊桶运输、人工浇筑。施工中掺入适量速凝剂，以加快施 工进度，砼护壁至基岩顶面。（5）清孔 当挖至设计标高并经监理工程师检查合格后进行清孔，将孔底松土、 沉碴、杂物清运出桩孔，然后进行钢筋笼的安装。（6）钢筋笼的制作与安装 钢筋笼在钢筋加工场制作，根据各桩具体桩长分节制作，同时在钢筋 笼外周边绑扎砼垫块，将钢筋笼运至桩位处，用汽车起重机分节吊放。 下笼时，上下两节钢筋笼进行错位搭接，钢筋搭接长度为10d，搭接 头制作成一定角度，以保证钢筋笼的轴向受力。钢筋笼下到标高后， 在孔口准确调整钢筋笼位置，使之与首节护壁十字线重合，并用 4根16钢筋焊在护壁上
