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1、点焊、焊接的方法和工艺（各种材质、厚度金属、型式的点焊方法、设计及工艺）第一部分，共四部分本部分：全面、详细介绍各种材质、厚度金属、型式 的点焊方法、设计及工艺。供参考学习第一部分：点焊方法 第二部分：点焊接头的设计 第三部分：常用金属的点焊（一）第四部分：常用金属的点焊二）第一部分、点焊方法点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双 面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典 型的双面点焊方式如图11-5所示。图中a是最 常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图 中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样 可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性 面板的点焊。图中c为同时焊接两个或多个点焊
2、 的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联， 这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且 每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力 都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一 致。图中d为采用多个变压器的双面多点点焊， 这样可以避免c的不足。单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处 馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图 中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大 直径和大接触面以减小电流密度。图中b为无分 流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接 区。图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工 件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接 电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。 图中
3、d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行 骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加 热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特 殊的铜桥A,与电极同时压紧在工件上。在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。 这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压 住工件的型式（图1l-7a）,也可采用各对电极均 由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的 型式（图1l-7b）.后一型式具有较多优点，应用 也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所 联电极最近，因而。其功率及尺寸能显著减小； 各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可 以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件， 可减少变形；多台变压器同时通
4、电，能保证三相 负荷平衡。二、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材 料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状 和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然 后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检 查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节 电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和 检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的 要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法， 优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔, 另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕 出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的 直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和 X光检验，以判定熔透率、抗剪
5、强度和有无缩孔、 裂纹等。以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和 工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方 面的差异，并适当加以调整。三、不等厚度和不同材料的点焊当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性 差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导 热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核 偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。 厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远, 故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不 同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难， 故熔核也偏向这种材料（见图11-8）调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、 导热性好的工件的产热而减少其散热。常用的方 法有：（1）采用强条件使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。电容储能焊机采 用大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大 的工件就是明显的例证。（2）采用不同接触表面直径的电极在薄件或 导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增 加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。（3）采用不同的电极材料薄板或导电、导 热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以 减少这一侧的热损失。（4）采用工艺垫片在薄件或导电、导热性好 的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的 垫片（厚度为0.2-0.3mm），以减少这一侧的散 热。
