混凝土高质量通病

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1、混凝土质量通病混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，这些质量通病不能根除，在施工时 只能进行防治，就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。1、蜂窝1.1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似 蜂窝状的窟窿。1.2产生的原因(1) 混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、 石于多；(2) 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3) 下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，(4) 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5) 模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6) 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍

2、落度过小；(7) 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。1.3防治的措施。(1) 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板 支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇11. 5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。(2) 小蜂窝：洗刷干净后，用12或12. 5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝， 凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌

3、筑混凝土封闭后, 进行水泥压浆处理，2、麻面2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢 筋外露现象。2.2产生的原因(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表 面被粘坏；(2) 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混 凝土失水过多出现麻面；(3) 摸板拼缝不严，局部漏浆；(4) 模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结 造成麻面；(5) 混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。2.3防治的措施(1) 模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模 板应浇水充分湿润，模板缝隙，油毡

4、纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的, 涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；(2) 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润 后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3、孔洞3.1现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大， 钢筋局部或全部裸露。3.2产生的原因(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就 继续浇筑上层混凝土 ；(2) 混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3) 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4) 混凝土内掉入具、木

5、块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3.3防治的措施(1) 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真 分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石 中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；(2) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。4、露筋4.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。4.2产生的原因(1) 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2) 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢 筋周围，造

6、成露筋；(3) 混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋 或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5) 木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋4.3防治的措施(1) 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查， 钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性； 浇灌高度超过2m应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润 并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯 或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱

7、模时间，防止过 早拆模，碰坏棱角。(2) 表面漏筋，刷洗净后，在表面抹12或12.5水泥砂浆，将允满漏筋部 位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒， 洗刷干净后，用比原来高一级 的细石混凝土填塞压实 。5、缝隙、夹层5.1现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。5.2产生的原因(1) 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；(2) 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3) 混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4) 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。5.3防治的措施(1) 认真按

8、施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m应设串筒或溜槽， 接缝处浇灌前应先浇50 一 100mn厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加 强接缝处混凝土的振捣密实.(2) 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用12或12.5 水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲 洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理6缺棱掉角6.1现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷6.2产生的原因(1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水， 强度低，

9、或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3) 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4) 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。6.3防治措施(1) 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆 除侧面非承重模板时，混凝土应具有 1. 2Nkmm型上强度；拆模时注意保护棱 角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋 等保护好，以免碰损。(2) 缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用12 或12.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 7、表面

10、不平整7.1现象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。7.2产生的原因(1) 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙 不平；(2) 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新 浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；(3) 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印 痕7.3防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时， 加强检查，凝土强度达到1. 2N/mm

11、血上，方可在已浇结构上走动。8、强度不够，均质性差8.1现象。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。8.2产生的原因(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(3) 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4) 冬期施工，拆模过早或早期受陈；(5) 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。8.3防治措施(1) 水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应

12、符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确， 混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用 普通水泥配制混凝土，强度达到 30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到 40%以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块， 并加强对试块 的管理和养护。(2) 当混凝土强度偏低，可用非破损(如回弹仪法，超声波法)来测定结 构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度， 处理 方案，采取相应加固或补强措施。(五)砼施工1、配合比选用以混凝土满足和易性、凝结时间等为施工条件，以混凝土符合强度、耐久性 等质量要求为原则，配合比设计由商品砼厂家完成，并

13、由项目部试验室通过复核， 结果达到设计和施工要求后，报送总监办中心试验室进行验证，待验证合格后再 确定混凝土设计配合比。混凝土坍落度控制在120mnr 180mm以保证混凝土具有可泵性，坍落度的经时损失控制在 20mm/H之内。各种材料具体要求如下：水泥：根据砼配制强度达到设计要求、收缩性小、和易性好和节约水泥 的原则，选用硅酸盐或普硅水泥，用于工程结构的水泥应符合国家标准， 且应附 有制造厂的水泥品质试验报告等。 水泥进场后，按照规范要求，经自检并报中心 试验室抽检合格后方能投入使用。(2) 粗骨料：选用连续级配525mm勺碎石。(3) 细骨料：选用长江芜湖段中粗砂，该砂具有级配良好、质地坚

14、硬、颗粒 洁净的优点，砂率控制在(3842) %左右。(4) 水：采用饮用水。(5) 外加剂：选用泵送剂，具有提高砼强度，增加砼流动性的功效。2、砼浇注浇注砼前，应先把模板内的杂物及钢筋上的污垢清理干净，由现场质检工程师对模板、钢筋、预埋件等进行全面检查，检查合格后报请监理工程师验收，合 格后方可浇筑。在浇注混凝土之前，先将混凝土面洒水湿润。混凝土采用地泵泵送入模，水平分层浇注，每层浇注厚度不大于 30cm=同 时应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼。在浇注过程中，如混凝土倾落高差 超过2米时，应采用设置溜槽或串筒的工艺进行施工，防止出现混凝土离析。砼振捣采用插入式振动器，专人负责此项工作，其

15、振捣应严格按规范要求操 作，其移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5倍，同时振动棒应垂直插入下层 砼510cm每一部分须振动到该部分砼密实为止，即砼停止下沉、不冒气泡， 砼表面实现平坦、泛浆为止；振动完毕后振动棒应边振边徐徐提出，同时应避免 碰撞模板、钢筋及预埋件。在混凝土浇筑及振捣过程中，项目部技术员及现场施工人员应随时观察模板的连接有无松动、 拉杆是否均匀受力， 并用铁棒等工具轻敲模板外部， 听声音来 判别混凝土浇筑及振捣是否密实。3、混凝土的施工首先将索导管封好， 不能让混凝土或砂浆流入管内， 造成以后清理麻烦。 塔 柱混凝土的分段以爬模高度 （即灌注高度 ）进行分段，斜拉索索导管可能在此次仅 能填筑部分，剩下的待下节段浇筑混凝土时才被完全填筑。灌注混凝土时必须注意： 索道管安装就位后， 不能撞击索导管及索导管定位 支架（劲性骨架 ） ，不能设置任何拉缆在索导管及索导管定位支架上， 总之索导管 固定后，不能受任何外力的影响。浇筑混凝土时，分层不能太厚，因为锚固区钢筋较密， 同时还有预应力孔道。 灌注的速度不能太快， 振捣时， 振动棒不能碰撞到索道管的任何部位。 必须专人 监管此部位振捣，并做好记录，绝对保证该部分混凝土不出现漏振或漏浆等现象。在灌注过程中