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1、压铸车间生产过程质量控制办法工序名称:熔化一装模一模具调试一压铸一脱模一 、 熔铝合金 （作业人员: 熔化工）1、熔炉的温度要控制在63 or68 0C。2、观察熔化后的铝液，适于生产的铝液呈亮白色，如果铝液显红色，说明 炉温过高,如 铝液呈冰淇淋状则说明温度过低.3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼，如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认，方可投入回炼。4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出，在舀取铝液进行压铸时，必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去.5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂，平均每 4 小时加注一次，整个加注过程，必须
2、在组长的指导下进行，作业完成后，须把精炼产生 的杂质清理干净后方能进行铸件生产。6、生产过程中，每一班次必须至少两次清理炉底铝渣，至少平均每4小时清 理一次。7、所有接触铝液的工具，必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中，并及时向班长及车间主任进行汇报。二、装模 （作业人员:操作工、维修工、班组长）1、首先要确定模具型号的准确性，确保模具的完好性。2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。3、 模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。三、模具调试（
3、作业人员:操作工、维修工、带班长） （重点工序）1、模具装配完成，可进行试机（点动）,自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵 活性。1 检查螺丝是否有松动。2 检查设备是否有漏油或其它异常情况.3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油工序名称：熔铝一装模一模具调试一压铸一脱模2、模具的温度（模具预热）1）模具表面温度升温至180r- 2 20C。2）检查冷却水运行是否正常.3、试压铸1）班组长设定压铸参数。2）检查所要浇铸的铝液是否适用。3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷
4、.6）试压铸 产品必须在5 0件以上（必须打低速压射20模后,再开高速压射试压） 7）最终确认合格的压 铸 件 ， 可 作 为 首 检 品 予 以 保 留 ， 并 填 写 首 件 检 验 单.四、压铸（作业人员:操作工）1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中,应立即停机并通知维修 人员，严禁操作工私自维修3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。1 由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够,导致铸件飞边多。2 由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅.3 由于误操作导致模腔、滑块等损坏.4 由于长期使用模具，
5、促使模具材料疲劳,产生崩损，影响产品质量4 生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一 次自检，如发现产品异常,应立即停止生产,查找原因。1 由于模具温度过低,铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。2 由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂3 由于铝液材质有偏差,模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效,导致铸件粘模.5 在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的,而铸件只需要进行外观修理,不影响性能的， 需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下：1 ）根据实际情况,可以不终止生产,但铸件产品必须全部进行维修处理，在该批产品压铸 完成后,必须
6、对模具进行维修，该情况适用于批量不大的产品.2）立即停止生产,拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其完好性后,方可继 续投入生产。五、脱模（作业人员:操作工）1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。3、检查脱模剂流量是否适合生产4、检查脱模剂是否失效.5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流量和脱模剂配比 进行调整,适用于生产为止。工序名称：带班长检验（作业人员:带班长）一、模具的确认与装配1、带班长必须确认所要使用装配的模具型号的符合性,其产品型号要有生 产单一致.2、带班长必须确认模具的完好性,避免崩缺及
7、损伤的模具装机生产.3、对于已装配好的模具，要检查其紧固性，要加注润滑油,保证模具运转的灵活性.4、必须要确认模具试压铸品的符合性.二、产品首检1、带班长必须确认所生产的首件压铸件是否符合图纸要求2、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸件尺寸外观等条件是否满足图纸及检验卡 片之要求。3、带班长在进行产品首检时,一定要确认压铸设备及模具运行的良好性。三、巡检1、带班长每小时至少对每台机正在运行的设备进行一次巡检，以纠正操作工的不良操作。2、对每一部机台进行巡检,对其正在生产的产品进行抽检，以确认产品即时的符合性.3、带班长应及时处理所发生的生产异常情况，重大质量问题应及时向车间主管汇报。四、其
8、他1、带班长在每次交接班时，应核实交接班程序，并记录。2、带班长需填写工作日记，记录当班的质量问题及生产情况,并对下一班进行工作提示. 工序名称：全检（作业人员:全检员）一、产品的全检1、全检员对所压铸的产品实施全检.2、主要检测产品的外观、缺损等项目。3、在全检过程中,如发现产品存在有许多的质量问题,应及时将情况向压铸带班长及品质主 管反映。4、全检员要对所检产品存在的质量问题，进行分类记录.二、产品的分选1、全检员要对所全检的产品进行分选，坚决从中剔除不合格品。2、全检过程中所剔除的不合格品，在按不同的质量问题进行分类,隔离及标识。3、不同种类、不同型号的产品,一定区别摆放，防止不同产品互
9、混.三、产品的标识1、已全检的产品一定要进行标识，不同种类，不同型号的产品一定要进行区分。2、产品的标识中，一定要注明产品的型号、种类、数量、压铸机的台号、操作人员的姓名、 全检员的姓名。3、不合格品一定要标识并隔离，防止已选出的不合格品再次混入合格 品中。工序名称：抽检（作业人员：巡检员）一、产品的首检1、巡检员必须参与首件产品的首检工作并记录。2、巡检员必须确认首检产品完全符合压铸工艺卡或检验指导书要求，方可继续生。3、对于首检不合格的产品,巡检员有责任要求操作工及带班长对设备及模具进行调整或维修, 直至生产出合格品为止。二、产品的巡检1、巡检员每 2 小时至少对每台机正在生产的产品进行一
10、次巡检，以确认正在生产的产品是 否符合压铸工艺卡或检验指导书要求并记录.2、巡检员每小时对全检员正在全检分选的产品进行一次巡检，以确认正在全检的产品是否 符合外观检验指导书要求。3、在巡检过程中,所发现的不合格品,应立即标识隔离，巡检员有责任督促操作工、带班长对 此加以纠正。4、在巡检过程中，如发现重大质量问题，或发现严重隐患，应立即向车间主管和品质部门 进行汇报，以便于进行及时处理。5、在巡检过程中,如因设备、模具等问题,而造成的可修补的轻微质量问题,巡检员应及时通 报车间主管与品质主管。此类情况，如在事后可以通过修补可以解决的，可继续生产。批量 生产完成后，应通知相关人员及时对设备和模具进
11、行维修。三、产品的终检（入成品库前的抽检）1、巡检员对入成品库前的产品，进行最后的抽检2、产品性能尺寸、外观的检验按出厂检验指导书来进行.3、对于不合格的批量产品,可根据实际情况作报废、返修、分选等处理.四、其他1、负责压铸模具的检测、验收及检测记录的填写，并及时上报相关质量日报表 .2、负责车间的工序控制,负责产品的首检、巡检及入库检验，并填写相关的检验记录。3、负责产品的终检入库（出厂）检验,不合格产品不得入库（出厂）。4、监督检查全检员的工作，协助处理车间的质量问题。5、负责保管车间的质量检验记录，协助车间处理客户退货.6、协助车间提出产品质量改进方案，提高制成工艺水平。工序名称：过程控
12、制中应注意的其他问题一、重点工序应进行重点控制：二、对于因抽芯长而易引发产品变形的压铸件，操作工、带班长及巡检员应加强其检查力度, 并列为重点，以确保合格产品流入下工序.三、工序完成的半成品，在全检时不能堆放过高.外形相似的不同规格的产品,不同产品之间 需要进行有效的产品定置标识，防止不同产品之间因距离过近,在搬运、挪动、生产 过程中出现重大混淆现象。四、不合格品的控制1、在生产过程中，如发现所压铸产品不合格或模具损坏，发现者应立即上报。带班长、巡检员或车间主管组织对不合格品进行标识并隔离, 并将不合格品放置在指定区域内。2、在检测环节中，出现的不合格品如可通过技术处理解决相关质量问题 的，全
13、检员及巡检员可要求生产现场做出技术处理，经过处理的产品必须经过重检.3、发现的不合格品,由车间巡检员填写质量报告单，并上报品质主管。由品质主管召集车 间相关人员对不合格品进行分析，并做出书面的处理决定.五、巡检员可一周或一个月对车间生产的质量状况进行一次总结，内容涉及产品质量、客户 退货、客户质量投诉等内容，并上报品质主管，由品质主管做出最终的质量月报.工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效性处理一、原材料（铝锭）的化验及试压铸1、所有进货的铝锭必须要经过理、化室的化验，只有化验合格的铝锭方可进入压铸车间进 行试压铸2、新到的未经过化验的铝锭可先行入仓暂时存放，仓管员应将该批新入
14、仓的铝锭与现正在 使用的铝锭严格区分开来,并对该批新入仓暂时存放的铝锭进行标识，同一批不同堆数的铝 锭进行相同的标识.3、新入仓暂时存放的铝锭，未经许可不准发予生产车间使用。该批铝锭的标识中。应有明 确的材料合金的代号、数量、进货日期及铝锭的受检状态（未经化验与试压铸的新入仓的铝 锭必须悬挂待检标志）4、经过化验合格的铝锭，必须在压铸车间进行试压铸，试压铸产品不能低于小件不低于2 000件，大件不低于 800 件,试压铸产品必须经过车间主任及质量管理科质检员的检验，且必须 要经过时效处理后的检验,如裂纹、开裂、变形等方面的检验.5、经过化验、试压铸及时效处理检验均合格的铝锭,质量管理科质检员填
15、写铝锭检验报告 方可确认为合格原材料.质量管理科根据上述检测报告，在入仓单上签名确认,并注明该 批铝锭已经过上述两项检验，此时材料方可正式入仓,仓管员正式悬挂已检标志，表明该材 料可正式投入生产。6、通过检验的铝锭,仓管员为其编制材料批号:列：A DC 1 2-1008 3 1时间号:材料通过检验的时间，即2 0 10年8月31 日.材料合金代号:工序名称:原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效处理二、压铸件的时效性处理1、所有压铸件必须要经过时效性处理,以消除产品的压铸应力。2、压铸车间所生产的压铸件，在经过全检后，必须要经过15-20天的堆放，以消除产品的 压铸应力，在经过时效性处理的压铸件方可流入下工加工。3、进行时效性处理的压铸件,必须进行明确的时间标识。4、经过时效性处理的压铸件，质检员应对产品进行抽检。以确定产品完全符合生产要求 后，可正式入仓进入下工序生产。5、如因生产急需而要启用未完成时效性处理的产品,由压铸车间质检员填写让
