《氨制冷安装工程施工方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《氨制冷安装工程施工方案（15页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、*食品冷冻厂氨制冷系统安装工程施工方ri案*设备安装有限公司2011 年3月10日石狮市东益食品冷冻厂冷库工程项目.经双方协商，制冷安装工程由泉 州市丰泽南方设备安装有限公司承担。为保证安装质量和按期完成安装任 务，并接受质量技术监督部门的质量监督，根据相关规范要求和现场实际 情况特制定施工方案如下：一、工程概况及工艺特点：氨制冷机房设置8ASJ170氨压缩机3台;配套CXV1120蒸发式冷凝器 2台；50P40屏蔽氨泵6台；系统配套附属设备9台，分别为：ZA5.0 贮氨器2台、ZA3。0贮氨器1台、ZL-8。0中间冷却器1台、DXZ-3。5 低压循环桶3台、YF150氨油分离器1台、JY50
2、0集油器1台.工程地点:石狮市祥芝镇海洋科技园,按照厦门华旸建筑工程设计有限 公司出具的施工图纸施工.工程拟定于2009年3月13日开工，争取于2009 年7月13日竣工。施工项目包括:1、制冷系统设备安装、工艺管道制作安 装。制冷系统的特点是经压缩后的氨蒸汽在充分冷却条件下液化 ,而液化 后的液体在低压条件下可以迅速汽化并吸收大量的热量 .人们利用这一物 质易于压缩、又易于汽化的特点,将压缩机、换热设备、节流机构等组成蒸 汽压缩式循环制冷系统。该系统使用的是活塞式压缩机（即往复容积型压缩机），是靠进入气缸 的气体体积的缩小，使单位体积中气体分子密度急剧增加而使气体压力升 高，通过蒸发式冷凝器
3、冷却后的高压氨液经节流阀后进入蒸发器中，氨液 在蒸发过程中吸收环境中的热量，从而达到制冷的目的.二、施工检查和验收依据：1、国务院令（第 373 号）特种设备安全监察条例2、劳部发1996140 号文压力管道安全管理与监察规定3、GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范4、GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范5、GB5027498制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范6、SBJ122000氨制冷系统安装工程施工及验收规范7、GB9237制冷设备通用技术规定8、GBJ12689工业设备及管道绝热工程施工及验收规范9、GB50185工业设备及管道绝热工程质量检验
4、评定标准10、GB/T15586设备及管道保冷设计导则11、GB50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范12、GB50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范13、厦门华旸建筑工程设计有限公司的设计图纸三、施工资源配备:1、建立健全项目管理机构及质量保证体系,人员名单见下表：B、项目施工管理机构：工程负责人：林龙泉工程技术负责人:蔡培基2、配备相应特种作业人员，并应具备规定项目资格.资格证书复印件附后。3、施工设备：根据工程特点，我司拟调配下述主要设备到现场使用：直流电焊机3 台， 氩弧焊机1台,烘干兼保温箱1 台.上述可以基本满足现场需求。4、材料设备管理：根据工程内容，主要管材
5、为 GB/T8163-1999 无缝管,具 体有以下规格：159X4。5；133X4。5；108X4.5；89X4.0； 76X3。5；57X3。5；45X3。0；38X2。5.管材、管件、阀门、焊 接材料、防腐油漆等材料（均由甲方供应 ），在施工前应严格按 GB/T8163 1999 等材料技术标准进行检查和检验，合格证、质保书不齐全的或外观 质量检查不合格的不允许使用。5、焊接方法和焊接材料的选用:焊接方法根据工艺特点及现场条件拟采用： 氩弧焊、手工电弧焊和气焊等方式。接头型式有：对接焊缝、管板焊缝、T 形全焊透焊缝。焊材应严格按规定烘干，焊接材料及烘干参数如下表：焊接方法焊接材料备注手工
6、电弧焊J4223.22。5气焊H08MnA1。62。5氩弧焊H08Mn2SiA 1.6 2.5名称牌 号规格烘干温度C恒温时间存放温度C焊条J4223。22。51501801501006、在设备及系统管道安装前,参加安装施工的有关人员必须认真阅读有关 技术资料，熟悉场地、环境、设备使用情况和管线布置。对安装所用材料 认真核对,进一步检查确认无误,方可点火施工。四、安装施工顺序：根据施工图，并结合现场实际情况，采用地上预制和现场安装相结合, 为减少架空作业,尽量采用地上预制组装。根据设备的到货情况和具体进度 要求，采用库房与机房之间外管联络部分的管道支架先行预制安装；之后 安装库房冷却排管;待主
7、机房设备就位后，集中施工力量安装附属设备连接 管道；最后，各区域间的管线连接后,进行系统调试.（一）、设备安装1、氨压缩机座应做在实土上，施工前将机座下面的浮土清除 ,设计标高下 回填土应分层夯实，大孔性土或土质松软时应挖深23m,分层回填夯实或 将槽底夯实后,用 100号毛石混凝土，筑至原定机座底的标高后，在其上捣 筑机座。2、机座一般可采用150 号素混凝土制作，应预留孔洞尺寸、必须与实物核 对螺孔位置及螺栓长度，防止移位，同时核对电线管道，上下水管道和油 管道的位置。3、机座初次浇灌高度，须比图纸尺寸低2040mm，便于安装完毕后的抹面 和保护层等。4、大型机座四周留有减震缝，为此四周先
8、砌 250mm 厚砖墙,砖墙与机座距 离50100mm，缝内填干沙，缝顶用沥青麻丝填平。5、压缩机就位前，应将预留螺栓孔内清扫干净，孔内不得有灰土、木屑等 脏物，螺孔灌浆用 300 号细石混凝土，并须严格捣实。6、冷凝器、贮液器、油分离器、中间冷却器、集油器空气分离器和蒸发器 等就位前，其管口方位、地脚螺栓孔和基础位置应符合设计要求,管口内部 应畅通。7、卧式设备的水平度，立式设备的铅垂度应符合有关设备技术文件的规定, 均不宜大于 1/1000。8、安装带有集油器的设备时,集油器的一端应稍低，其坡度应符合有关设 备文件规定。9、洗涤式油分离器的进液口的标高宜比冷凝器的出液口的标高低。10、安装
9、低温设备应增设经防腐处理的垫木，垫木的厚度不应小于绝热层 的厚度。11、设备安装时应分清管子接头，严禁接错。（二）、管线安装 管线安装按常规情况施工，即把各位置所需材料、配件搬到现场进行预制 安装.为减少固定口的焊接工作量，部分管线采用以下办法预制安装:1、现场测出管线的角度、尺寸。2、根据测量结果，尽量采用地上预制。3、接口若无法全部在地上组对,应留位置较好的接口在空中组对。4、接口焊接应严格按焊接工艺卡执行.5、冷却排管安装（1）、对使用的各种无缝管逐根进行外观质量检查和内外除锈，已除锈的 管子两端暂时封闭，防止污物进入，不得露天堆放，防止生锈。（2）、各冷却排管的制作安装必须符合图纸要求
10、。（3）、排管制成后，各组须进行单体试压和吹污试压采用1.8MPa的气压， 以检验其有无渗漏并同时进行吹污。（4）、排管刷红丹漆二道。6、系统管道预制及安装 （1）、系统管道预制按管道系统单线图施行，并标明管道系统号和各组成件的顺序号。（2）、注意下列坡向原则，不准形成倒坡:7、管道穿墙时应留有20s30mm的空间，预防震坏砖墙，管道应加固牢实, 系统管道应避免突然向下或向上的连续弯曲，以减少管道阻力，避免气封、 液封和油封的形成。8、每个焊口返修不得超过二次。9、连接管道的法兰、零件和焊缝，不应埋于墙内或不便检修的地方；排气 管穿过墙壁处应加保护套管，其间留10mm的间隙，间隙内不应填充材料
11、;管 道支撑在支架上，不应衬硬垫木，但包有保温层的应衬硬垫木，垫木应预 先涂刷沥青，垫木厚度不小于绝热层厚度。10、在液体主管道上接支管，应从底部接出，在气体主管道上接支管，应从 主管的上部接出。设于同一支架或吊架时，吸气管和排气管下面，间距不小 于 200250mm。11、管道内的氧化皮、污物等杂物，宜采用喷砂法清除，并应在出现金属 光泽面后从两端封死。12、系统供液管不应有向上凸起的弯曲，吸气管不应有向下凹陷的弯曲。13、设备和管道的保温层厚度应符合设计要求和设备技术文件的规定。14、单向阀安装方向：卧式压缩机单向阀安装在水平管上，立式压缩机单 向阀安装在竖管上，单向阀安装方向与制冷剂流动
12、方向相同，严禁反装.（三）、其他1、氨泵的安装轴线标高应低于循环贮液桶的最低液面标高，其间距应符合 有关设备文件的规定;2、泵的进、出口连接管管径不得小于泵的进口直径；两台及两台以上的泵 的进液管应单独敷设，不应并联安装；3、泵不得空运转或在有气蚀的情况下运转；4、阀门应具备合格证，密封面完好，并按规定进行清洗及气密性试验；5、带手柄的阀门，手柄不应向下；电磁阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等 的阀头均应向上竖直安装。（四）、检验、试验和验收 焊接完应及时进行焊缝外观检验，及无损探伤;合格之后才能进行气压 及气密性等试验;应按工序顺序及时安排各项试验和检验，检验合格后才能 进行保温及后续作业.根据
13、工程进度，及时主动配合质量技术部门与甲方进行质量技术监督。五、焊缝检测：1、焊缝外观检验 焊接接头应进行外观检验.检查前应先将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理 干净，外观检查应在无损探伤及管道的强度与严密性试验之前进行。焊缝 外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊脚高度 应符合规范规定，外形是平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬 边深度不应大于0。5mm。焊缝表面质量检查合格。2、无损探伤:对接焊缝按不低于 5比例进行射线探伤，按 GB3323 规定进行,其质量 不低于III级为合格，焊缝经无损探伤后，应填写相应的探伤记录与合格证明 书。无损探伤若发现不合格的焊缝应按
14、不合格数加倍探伤，如仍有不合格， 则全部探伤。不合格的焊缝进行质量分析，采取措施及时返修，并应重新 探伤，同一焊缝返修次数一般不宜超过二次。六、管道系统试验：制冷系统设备及管道组装完毕，应按下列程序进行管道系统试验： 系统的吹扫排污 气密性试验 抽真空试验 氨检 漏试验1、试压、吹扫前应具备条件：1。1、管道系统施工完毕,经检查复核管材、管件、阀门、材质型号及安装 符合设计要求，设备合格证、说明书、材料质量证明书完整齐全。1.2、管件支吊架安装正确、齐全、紧固、可靠，并逐个符合要求。1。3、焊缝经检查、检验合格，焊缝及其它应检查的部位未经涂漆和保温。 需要在系统吹扫和清洗时敲打的管道，不得设置
15、隔热层。1.4、打开贮罐人孔盖对罐体内部进行检查和清扫 ,清扫干净后，即把人孔 盖重新装好锁紧。1。5、试验用的临时加固措施符合要求、安全可靠。1.6、临时盲板加置正确（各设备出入口应设置盲板）标志明显,试压前将不 参与试验的系统设备、仪表及管道附件等加以隔离。1。7、排水地漏打开,排水沟畅通.有足够的水源。1.8、试验用的检测仪表经校验符合要求。1.9、吹扫口不得对准设备、人行道等，若无法避免，应采取隔离措施。2、吹扫的目的：吹出管内的焊渣、泥砂及杂物,确保管内清洁。2。1、吹扫、排污采用压力为0。8MPa的干燥压缩空气按系统顺序反复多 次吹扫，并应在排污口处设靶检查，直至无污物为止;系统吹扫洁净后，应 拆卸可能积存污物的阀门,清洗洁净，重新组装。2。2、参加吹扫系统的过滤器应拆除,调节阀前后阀应关闭,旁通阀开启.2。3、不参加吹扫系统的设备、仪表、管道及附件应用阀门隔断或加置盲 板，并有明显标志,安全阀应拆除.2.4、吹出口附近的管道应加临
