《涂装前处理基本工艺流程.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《涂装前处理基本工艺流程.doc（13页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、涂装前解决基本工艺流程涂装前解决涉及除油、除锈、磷化三个部分。磷化是中心环节，除油和除锈是磷化之前的准备工序，因此，在生产实践中，既要把磷化工作作为重点，又要从磷化质量的规定出发，抓好除油和除锈工作，特别要注意他们之间的互相影响。1、除油除锈优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。由于残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外，还会影响涂层的附着力，干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件。除油和除锈是磷化之前的两个基本工序，相对而言，油比锈的危害性大，并且有油的工件直接影响除锈速度，所以，除锈应在除油的基础上进行，但对于
2、油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一，在一个槽中同时完毕除油除锈工序，可缩短生产线，减少设备和厂房投资费用，但解决质量不如分槽好，对规定不高的场合可采用。采用此工序后，除油剂也应选择酸性药剂和除锈剂配套使用。除锈仍采用盐酸，盐酸除锈速度快，除锈干净彻底，对氧化皮也有很好的去除功能，且又是常温使用，弊病是盐酸除锈酸雾较大，有害健康，环境污染严重。随着工业的发展，环境保护和劳动条件的改善已成为人们共同关心的问题。因此，在选择药剂时应考虑环境保护的需要。所以选择除油剂时规定配制简朴，去污能力强，不含常温下难清洗的氢氧化钠，硅酸盐，OP乳化剂等成分，常温下易水洗，不含毒性物质，不产生有
3、害气体，劳动条件好；选择除锈剂时规定内含促进剂，缓蚀剂和克制剂，能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的克制酸雾。特别值得重视的是酸雾克制，酸洗除锈过程中产生的酸雾，不仅腐蚀设备和厂房，污染环境，并且可引起人们牙齿腐蚀，牙结膜发红，流泪，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等症状，所以，有效克制酸雾，不仅是环保的需要，还是本单位自身的需要。考虑上述规定，经筛选，除油和除锈剂我们采用了祥和磷化公司的XH-16C除油除锈添加剂与验算配制而成，常温下使用，解决时间10-30min，它能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的克制酸雾。配方：XH-16C 4%+HCL（35%）60%+H2O2、水洗
4、除油除锈后的水洗，虽然属于涂装前的辅助工序，但同样需引起足够的重视。除油除锈后工件表面易附着某些非离子表面活性剂，及CL-等。这些物质若清洗不彻底，就也许引起磷化膜变薄，产生线状缺陷，甚至磷化不上。因此，要提高除油除锈后的水洗质量。须经多次漂洗，采用两道水洗，时间1-2min，并经常更换清水，保证清水PH值在5-7值之间。3、磷化所谓磷化，是指把金属工件通过具有磷酸二氢盐的酸性溶液解决，发生化学反映而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的重要目的是增长涂膜附着力，提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种，按磷化时的温度来分，可分为高温磷化（90-98），中温磷化（
5、60-75），低温磷化（35-55）和常温磷化。为提供良好的涂装基底，规定磷化膜厚度适宜，结晶致密细小。中、高温磷化工艺，虽然磷化速度快，磷化膜耐蚀性好，但磷化膜结晶粗大，挂灰重，液面挥发快，槽液不稳定，沉渣多，而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致，厚度适宜，膜间很少夹杂沉渣物，吸漆量少，涂层光泽度好，可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等，更能满足涂层对磷化膜的规定。值得注意的是，过去一直认为磷化膜厚，涂装后涂层的耐蚀性高，磷化膜自身在整个涂装体系中并不单独承担多大的耐蚀作用，它重要起到使漆膜具有强粘附性，而整个涂层系统的耐蚀力则重要取决于漆膜的耐蚀力以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成
6、的强粘附力。磷化液一般由主盐、促进剂和中和剂所组成。过去使用的磷化液，大多采用亚硝酸钠（NaNO2）作促进剂，效果十分年、明显，但在NaNO2在磷化液中有很大危害：一是影响磷化液的稳定性，NaNO2在酸性条件下极不稳定，在极短的时间内就分解了。因此，不得不经常添加。NaNO2的这种特性，往往引起磷化液的主盐不稳定，磷化液沉淀较多，磷化膜挂灰严重，槽液控制困难，磷化质量不稳定；二是NaNO2是世界公认的致癌物质，长期接触危害人体健康，环境污染严重。解决的方法：一是减少NaNO2的用量；二是寻找替代物。 配方：XH-1B 4%+H2O 4、钝化 磷化膜的钝化技术，在北美和欧洲国家被广泛应用，采用钝
7、化技术是基于磷化膜自身特点决定的，磷化膜较薄，一般在1-4g/m2，最大不超过10g/m2，其自由孔隙面积大，膜自身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈，磷化后进行一次钝化封闭解决，可以是磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化，或生成钝化层，对磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气之中。5、磷化膜的干燥对磷化膜进行干燥解决，可起到两个方面的作用，一方面是为下道工序涂漆作准备，以除去磷化膜表面的水分，另一方面是进一步提高涂装后膜的耐蚀性。建立涂装前解决生产线，先要完毕工艺设计，然后才干进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础，对的、合理的路线对生产操作及产品质
8、量将会产生良好的影响。工艺设计的内容重要涉及：解决方法，解决时间，工艺流程等。1 解决方式 工件解决方式，是指工件以何种方式与槽液接触达成化学预解决之目的，涉及全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它重要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。 1.1 全浸泡方式 将工件完全浸泡在槽液中，待解决一段时间后取出，完毕除油或除锈磷化等目的的一种常见解决方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体可以到达的地方，都能实现解决目的，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比
9、拟的。其局限性之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此解决速度相对较慢，解决时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运营时间外，尚有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。 1.2 全喷淋方式用泵将液体加压，并以0.10.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达成解决效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此解决速度加快、时间缩短。生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、局限性之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，解决效果不好
10、，因此只适合于解决几何形状简朴的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前解决。全喷淋方式重要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。1.3 喷淋-浸泡结合式 喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保存了喷淋的高效率，提高解决速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效解决。因此喷淋-浸泡结合式前解决即能在较短时间内完毕解决工序
11、，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的解决效果。目前在国内外，对于前解决规定较高的汽车行业，一般都趋向于采用喷淋-浸泡结合方式。 1.4 刷涂方式 直接将解决液通过手工刷涂到工件表面，来达成化学解决的目的，这种方式一般不易获得很好的解决效果，在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简朴的工件，可以考虑用这种方式。 天津瑞森特紫外线设备有限公司总经理：杨宝森 代表公司全体同仁，向新老客户致意！2 解决温度 从节省能源、改善劳动环境、减少生产成本、化学反映速度、解决时间和生产速度规定出发，在生产应用中普遍采用的是低温或中温前解决工艺。 工件除有液态油污外，尚有少量固态油脂，在低温下，固态油脂很难
12、去除，因此脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。假如只有液态油脂，选用低温脱脂完全可以达成规定。 对一般锈蚀及氧化皮工件，应选择中温酸洗，方可保证在10min内彻底除掉锈蚀物及氧化皮。除非有足够的理由，一般不选择低温或不加温酸洗除锈，低温酸洗仅限于如：工件锈蚀很少、无氧化皮；除锈时间不受限制；允许采用盐酸酸洗等情况。 表面调整工序，通常不需加温，一般就是常温解决。 低温或中温磷化，磷化速度都没有明显的差别，都可在较短的时间内快速形成磷化膜。磷化后的工件，假如规定有较长的工序间存放时间，变应当选择中温磷化，才会有较好的防锈效果。 整个前解决过程，都可采用常温不加温洗方式，假如最后一道水洗是
13、热水烫干，其水温应在80以上。 3 解决时间 解决方式、解决温度一旦选定，解决时间应根据工件的油污、锈蚀限度来定。一般可参考前解决药剂使用说明书的解决时间规定。 天津瑞森特紫外线设备有限公司总经理：杨宝森 代表公司全体同仁，向新老客户致意！4 工艺流程 根据工件油污、锈蚀限度以及底漆规定，分为不同的工艺流程。 4.1 完全无锈工件预脱脂-脱脂-水清洗-表调-磷化-水清洗-烘干（电泳底漆时可不干燥，直接进入电泳槽）。这是标准的四工位流程，应用面广，适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前解决，还可将表调剂加到脱脂槽内，减少一道表调工序。4.2 一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件 脱脂除锈“二合一”-水清
14、洗-中和-表调-磷化-水清洗-烘干（或直接电泳）。这套工艺是国内应用最为广泛的流程，适合各类工件（重油污除外）的前解决；假如采用中温磷化，还可省掉表调工序，简朴的板型工件，也可省掉中和工序，成为标准带锈件的四工位工艺。 4.3 重油污、锈蚀、氧化皮类工件 预脱脂-水清洗-脱脂除锈“二合一”-水清洗-中和-表调-磷化-水清洗-烘干（或直接进入电泳槽）。对于重油污的工件，一方面应进行预脱脂，除去大部分的油脂，以保证在下一步脱脂除锈“二合一”解决后，得到完全洁净的金属表面。 天津瑞森特紫外线设备有限公司总经理：杨宝森 代表公司全体同仁，向新老客户致意！5 几点注意事项 在工艺设计中有些小地方应当十分
15、注意，即使有些是与设备设计有关的，假如考虑不周，将会对生产线的运营及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，磷化除渣，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。 5.1 工序间隔时间 各个工序间的间隔时间假如太长，会导致工件在运营过程中二次生锈，特别是有酸洗工艺时，酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿，最佳设有工序间水膜保护，可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件，严重影响磷化效果，导致工件挂灰、泛黄，不能形成完整的磷化膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象，特别在喷淋方式时，会产生互相喷射飞溅串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时，应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。 5.2 溢流水清洗 提倡溢流水洗，以保证工件充足清洗干净，减少串槽现象。溢流时应当从底部进水，对角线上部开溢流孔溢流。 5.3 工件工艺孔 对于某些管形件或易形成死角存水的工件，必须选择适当的位置钻好工艺孔，保证水能在较短的时间内充足流尽。否则会导致串槽或者要在空中长时间沥干，产生二次生锈，影响磷化效果。 5.4 磷化除渣 对于任何一种磷化液都会或多或少产生沉渣（轻铁系彩色磷化沉渣很少），应在工艺予设计时
