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1、 印花常见疵病1、刀线 (1)形态：在印花织物的某个经向部位，呈现深浅宽条状刀线。刀线在疵布中出现概率较大。 (2)产生原因：印花刮刀质量不好，刀片不耐磨、弯曲、被碰撞卷刃。刮刀在圆网内接触不良，造成色浆不匀。圆网内壁表面局部不够光洁，使刀口受损，给浆不匀。色浆中糊料未充分膨化、有硬物混入或涂料色浆中粘合剂选用不当，室温结膜而粘附刮刀刀口。稳定不溶性偶氮染料印花时，刮刀与圆网摩擦发热，也往往会粘结刀口，产生刀线或堵塞网孔。（3）防止方法： 根据织物的品种、花型面积的大小、色浆的性能来确定刮刀刀片的规格、压力和角度，以减轻刮刀与圆网的摩擦阻力。Stork新颖的聚四氟乙烯塑料刀口（刀口外层用聚四氟
2、乙烯塑料嵌入，以减轻刀口与圆网的摩擦力）更适应于圆网印花，但它要求使用低粘度、流变性好的原糊。宜选用粘度低、成糊率高、近牛顿型流体的印花原糊。杜绝杂质的混入，糊料膨化要充分。感光前应认真检查网孔的清晰度和内壁的光洁度，控制刮胶时的胶层厚度，防止胶液渗入内壁。2、嵌圆网网孔 （1）形态：印花织物上局部花纹露底。 （2）产生原因： 织物表面未除净的纤维短绒、纱头嵌入圆网的网孔。 色江中含有杂质。 （3）防止方法： 在圆网印花机进布处加装刷毛吸尘装置，并认真搞好进布处的清洁工作。 在色浆上机前要用高目数（120目以上）的筛网过滤。3、露底 （1）形态：印花织物上某些花纹处色浅或深浅不匀，甚至露白。
3、（2）产生原因：主要是织物的花纹上得不到应有的色浆所致。原因有： 刮刀的选择和压力不适于刮印要求。圆网网孔不清晰、网孔大小或网孔堵塞。织物半制品前处理时，毛细管效应较差，丝光不足，影响织物的渗透性，易产生色泽不匀或色浅。（3）防止方法：印制厚重织物、大块面花型时，选用50mm*0.15mm的刮刀，调节压力和角度，以提高给色量，减轻露底。选用低粘度的海藻酸钠、高醚化度的植物胶类糊料或将海藻酸钠与乳化糊拼混使用。加强织物前处理的质量控制。4、渗化 （1）形态：色浆从花形轮廓的边缘向外渗出，花纹外缘毛糙不清。（2）产生原因： 使用粘度差或已分解脱水的剩浆。 色浆中助剂的用量不当，引起色浆的抱水性降低
4、。如防印色浆中的释酸剂、还原剂用量过多。（3）防止方法： 严格控制色浆的稠厚度，切不可有脱水、变质现象发生。 防染剂的用量应根据被防染料的防染难易、原糊的耐防染剂性能来合理确定。5、传色 （1）形态：圆网印到植物上的色浆，随织物到达下一只圆网印制位置，其表面余浆转移到该圆网网孔内，导致此花纹的色泽与原稿色泽不符。 （2）产生原因： 余浆过多。 多套花版相互叠印时，排版顺序不合理。如先印深暗色花纹，后叠印鲜艳明亮的花纹。 印花刮刀、给浆管、给浆泵在印制了深色色浆后，未清洗干净就用于浅色色浆的印花，引起全面或局部传色。 贴布不正，偏向导带一侧，印在导带上的色浆，易转移到后一只圆网的表面，产生传色。
5、 （3）防止方法： 对于传色严重的花纹，可按先浅后深的原则排列圆网。 合理选用刮刀，印深浓色花纹时，宜选用硬性刮刀（高度小、厚度大），以便增加刮刀压力，提高色浆的渗透力，减少残留在织物上的余浆量。印浅色花纹时，宜选用软性刮刀（高度大、厚度小），以便减轻刮刀压力，使深浓色余浆不至传到浅色圆网网孔内。 将织物半制品拉幅至略大于圆网的印花宽度，一般织物的两边各保留1cm余量。6、压浅印 （1）形态：在印花织物表面上呈现有规律的色浅斑痕。斑痕间距与圆网周长相等。 （2）产生原因：圆网的非花纹处粘有纤维绒毛和杂质，压在了已印有色浆的花纹上，使原来均匀的色泽变成局部色浅。 （3）防止方法： 提高半制品的表
6、面光洁度。如烧毛、剪毛、剪除棉结等。 在圆网印花机进布处，安装毛刷和吸尘器，保证印花织物表面的清洁。7、搭开或拖色 （1）形态：织物上呈现一定形状的花纹影印。 （2）产生原因： 大面积花型织物烘干不充分，且在布箱内堆置时间过长，色浆吸收空气中的水分，造成有规律的换文搭开。 刮印后的织物在烘房内的穿布路线不当，或烘房内循环风压控制不当，使织物飘动，未干色浆粘污导辊或喷风口，从而引起颜色的转移，造成不规则的搭开或拖色。 （3）防止方法： 根据花型面积来控制烘房温度和印花机车速，保证织物完全烘干。 烘房内织物穿行路线要正确，注意检查、清洁常出现疵点的装置部位（如导辊、风口、胶毯等）。8、贴布浆印 (
7、1)形态：在织物上呈现块状或条状的色浅斑痕。（2）产生原因：胶毯上有凹痕，贴布浆涂刮不匀，贴布浆多的部位会影响印花色浆的渗透，从而产生浆渍斑。（3）防止方法： 贴布浆要充分搅拌，过滤后使用。 上浆刮刀刀口要平直。9、糊边和白边（1）形态：在织物的一边或两边的边缘上，呈现花型模糊或超过允许范围的留白。（2）产生原因： 圆网印制宽度超过织物幅宽。 织物进入胶毯时偏向一侧。（3）防止方法： 使半制品的幅宽大雨圆网印制宽度，并且使两边的留白余量控制在允许范围之内，以有效地避免糊边的产生。 控制好印花机的进布装置，保证织物正直贴入导带。10、对花不正（1）形态：在多套色印花中，织物上的全部或部分花型中的
8、一种或几种花色不在应有的位置上。（2）产生原因：主要有一下几个方面： 印制过程中，织物上发生间歇性对花不正。即当圆网每转1周，有等距离同样花型对花不正的现象。 制版方面： 描黑白稿不当，如该用借钱的采用分线、分线过大或过小等。 圆网的圆周大小精度不一致或圆网大小头的允许误差不在同一侧。 描稿用的整套涤纶片基或连晒软片收缩不一，感光时包片错位，导致圆网本身对花不正。 印花机方面： 在刮印过程中，由于圆网或印花刮刀的抖动，造成对花不正。 圆网运转主动齿轮磨损后形成的空隙较大，齿尖的摆动引起对花不正。 由于印花机启动后的惯性，导带未被拉紧，容易使它在主动辊筒上滑移，造成经向对花不正。由此也会产生导带
9、左右跑偏现象，使纬向和斜向发生对花不正。 贴布方面：织物出现一段一段的对花不正，且并非等距离间隔，使热塑性贴布胶粘着力较差，印花织物被色浆润湿后收缩，在导带上发生相对位移。（3）防止方法： 发生间歇性对花不正时，应首先核对圆网上的记号，并检查圆网花纹是否错位。 根据生产技术要求，认真完成制版的每一工序。 经常检查印花橡胶导带运行是否正确，主导辊的位置是否平整，以防经、纬向的对花不正。 合理选用贴布浆，及时剥除已经失去粘着力的热塑性胶，提高其对织物的黏着能力。11、对花（砂眼）（1）形态：印花织物上出现间距与圆网周长相等、形态一直的相同色斑。（2）产生原因：由于圆网感光胶膜的粘结性较差或机械强度
10、较差，当刮印时，印花刮刀与圆网直接摩擦，胶层从网孔上剥落。（3）防止方法：及时用修补胶涂没砂眼。认真执行制版操作中的有关上感光胶、曝光、显影、检修等的工艺技术要求，提高制版质量，避免在生产过程中出现砂眼。12、圆网皱痕（1）形态：织物表面呈现有规则的、间距与圆网周长相等、形态相同的横线状或块状的深浅色泽。（2）产生原因：圆网表面有折痕，印花时圆网与织物不能良好接触，导致给浆不匀，从而产生纵、横深色皱痕。 装卸刮刀不慎碰伤圆网。 人为的捏伤引起折痕。（3）防止方法： 圆网安放在托架上时，调节托辊的高度，使圆网与印花导带间距离恒定在0.3mm，以避免圆网受刮刀压力而变形，产生皱痕。 圆网运转前，应
11、先把圆网均匀拉紧，保持圆网有足够的刚度和弹性，防止在印花刮刀的加压下产生单面传动而扭曲。 印花刮刀刀片的两端与圆网接触尖角必须剪成圆弧状并磨光，以免阻力过大，导致圆网损伤。 滚筒印花中常见的疫病1、 刮伤印和刀线印（1） 形态：印花织物上呈现平行于布边和不变动的印痕，即有刮伤印；印花织物上呈现波浪形的线条，即有刀线印。（2） 产生原因：前者是由于色浆中硬的粒子把花筒表面刮伤所致，后者是由于色浆中硬的粒子在刮刀的往复运动下产生的。其中硬粒子产生的原因可能有： 色浆中有异物。 印花刮刀、给浆辊、给浆盘洗刷不干净。 刮刀和花筒间过分的摩擦产生铜粒子（花筒没有镀铬时）。 低含固量的原糊比高含固量的原糊
12、摩擦性大。（3）防止方法： 色浆要过滤后使用。 话筒镀铬，以提高其表面的硬度，提高其耐磨性和光滑程度。 在色浆中加入润滑剂。 适当增加色浆中原糊的含固量或选用含固量较高的原糊。2、 拖浆或抬刀（1） 形态：在花布上跑出两条深的连续条子。（2） 产生原因：刮刀刀口下面有外来杂物，如织物上掉下来的线头、色浆中的干浆粒子等。（3） 解决办法：清洗刮刀和花筒或再一次滤浆。3、 罩色（1） 形态：花筒的光面上带有一层不应有的色浆薄膜并传给印花织物所引起的疵点。（2） 产生原因：花筒表面刮浆不净。引起刮浆不净的原因较多，如： 刮刀刀口粗糙。 刮刀安装不平整。 花筒表面不光滑。 色浆中有引起化学或物理反应的
13、因素，损坏了刮刀的锋利度，使刮刀刮不清。 拔染印花时一旦刮浆不净，花筒光面上薄浆中的还原剂会严重破坏花布的地色。（3） 防止方法： 安装、调整好刮刀刀片，做到装铗平、高低平、锉磨平、与花筒接触平。 花筒镀铬后要磨光。 根据色浆性质、花型特点合理选用刮刀种类。使用酸性色浆印花时，应选用耐腐蚀的不锈钢刀片；如用还原染料色浆或拔染浆时，应选用不锈钢薄刀片，以提高刀片弹性，防止化学腐蚀，做到刮浆干净、又不损伤精细和较浅的花纹。 拔染印花时，可在印花前或印花后浸轧稀的氧化剂溶液（如防染盐S），消耗黏在印布地色上的少量还原剂，又不影响花纹部分的大量还原剂。4、 印花深浅不匀（1） 形态：在花布的门幅方向上，呈现印花色泽深浅不匀的现象。这是滚筒印花中常见的疵点，检查花布的反面就能很容易的发觉。（2） 产生原因：在整个织物门幅上所加的压力不一致。 刮刀刀口不平。 花筒加压不均匀。 加压太大，使花筒芯子弯曲。 衬布不平整。（3） 防止方法 安装刮刀刀片做到“四平”。 加压要均匀，勿过大。 衬布洗干净后要经过烘筒烘干，烫平后才能上机。
