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1、降低烧结工序能耗的措施一）降低固体燃料的消耗固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达75 %80 %，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。分析整个烧结工艺过程，影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原 料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料的粒度、烧 结料层厚度、熔剂的性质及添加量等。1、原料合理搭配由于赤铁矿在烧结过程中与CO发生还原反应：Fe203+C0fFe304+C02，消耗了一部分燃料， 另外，由于赤铁矿可以在燃烧时进行分解：3Fe2O3 = 2Fe3O4+0.5o2,也吸收一部分热量，而 磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。因
2、此烧结原料的搭配中应尽量降 低赤铁矿用量。烧结生产使用生石灰作熔剂，不仅可以提高混合料温度，减少或消除过湿层，改善料层透气 性，而且生石灰消化生成的消石灰胶体颗粒有凝聚作用，有利于混合料的成球，并提高了料 球强度，改善了混合料的透气性，为厚料层烧结创造了条件。但在配加生石灰过程中应根据 原料的性质适量添加，不能过大，否则会使混合料过分疏松，堆密度降低，生球强度变差， 进而影响烧结过程。钢渣中含有大量的碱性氧化物，主要有硅酸三钙、硅酸二钙、铁酸钙以及游离的CaO、MgO 等低熔点矿物。含铁原料中配加少量的钢渣代替部分熔剂，不仅可使烧结矿强度增大，成品 率升高，节省固体燃料，而且对高炉冶炼也很有好
3、处。轧一烧结厂目前所用的含铁原料以河北精矿为主，配加少量澳矿、印度矿、巴西矿、墨西哥 矿、高炉返矿、筛下自返矿，另外还配加少量炼钢红泥。熔剂大部分采用生石灰、高镁灰、 石灰石。z、控制燃料粒度及粒度组成烧结所用固体燃料的粒度与混合料的特性有关，一般应由实验确定。但实验室和实际生产都 证明了在精矿烧结时，固体燃料的最好粒度范围是0.53 mm,大于3 mm和小于0.5 mm粒 级的存在都是不希望的，这部分粒级含量的增加均会使固体燃耗增加，烧结矿成品率降低。 设法控制固体燃料的粒度及组成是所有的烧结厂为高产、优质、低耗而应采取的一项重要措 施。3、提高混合料温度（1）当烧结混合料温度较低时，水汽在
4、料层中冷凝，形成过湿现象，使烧结料层透气性变 坏。提高混合料的温度，使其达到露点以上，可以显著减少或消除水汽在料层中的冷凝量， 降低过湿层对气流的阻力，从而改善了料层透气性，使抽过料层的空气量增加，为料层内的 热交换创造了良好的条件，燃烧速度加快，提高台时产量，节约固体燃料。（2）提高混合料温度的措施主要有：生石灰预热、热水预热、热返矿预热、蒸汽预热及烧 结废气预热等。（3）另外使用生石灰作为强化烧结与节能的重要措施，并用80 C左右的热水消化生石灰， 使混合料的温度提高了20 C左右。同时，改一次混合加冷水为加热水工艺。另外，由于我 厂采用的热返矿不直接参加配料工艺，热振筛筛下的小于5 mm
5、的热返矿直接用链板输送机 送到预热滚筒和部分一次混合料混匀、润湿，使混合料温度提高了50 C以上。通过这些方 法，使送往烧结机的烧结料温度可达70 C左右，为节能降耗、提高产量创造了条件。迁安轧一联成烧结厂在生产过程中，配加适量的烧结剂，因为烧结剂在节能降耗中的作用也 是不可忽视的。4、强化烧结剂的合理搭配（1） TYS烧结强效剂产品性能及作用 降低固体燃料消耗烧结料中的配碳量决定着烧结温度、气氛性质及烧结速度。因本产品含有增氧、助燃物质， 可催化加快固体燃料的燃烧反应速度，特别是对固体燃料中非碳物质的催化作用更强，激活 混合料中可燃元素及固体燃料的反应活性，加上烧结剂固有的强力可燃、助燃放热
6、物质，使 料层总热量大大增加，温度升高，固定燃耗相对降低。 提高烧结矿强度，提高成品率，降低粉化率，提高烧结矿品质由于增强剂和稳定剂的加入，改善增加了生成液相的数量和性质，增加了湿润性良好的胶结 相。同时，抑制了正硅酸钙的晶型转化（晶型转化时，体积增大10%，发生体积膨胀，导致 烧结矿冷却时的自行粉碎）。同时由于Fe0的降低，烧结气氧的改善减少了难还原的铁橄榄 石和正硅酸钙的形成（CaO与Si03及FeO的化学亲和力比CaO和Fe2O3的亲和力大得多）， 利于赤铁矿和铁酸钙的形成，抑制了粉化现象，提高了烧结矿的强度，粒级趋于优化合理， 同时改善了烧结矿的还原性，成品率上升，返矿量下降。 提高烧
7、结矿产量、 垂直烧结速度是决定产量的重要因素，与产量基本成正比关系。而垂直烧结速度是燃料的燃 烧速度和传热速度决定的，当配碳量适宜或较高时，烧结过程总速度取决于碳的燃烧速度， 燃烧速度与供氧强度成正比，强效剂中的富氧离子加快了碳的燃烧速度，提高了燃烧效率， 同时高温使料层中水的气化速度变快，过湿层透气性变好，气体的传热速度加快，垂直烧结 速度提高，产量提升，同时含粉率降低，强度的提高，使成品率上升，返矿下降，产量相应 提高。 降低燃料消耗燃料消耗的降低是FeO含量降低的重要因素，同时由于烧结剂的加入给烧结料层增加了适量 氧离子，缓解了碳粒附近的供氧不足，降低了 CO浓度，减少了还原气氛，增强扩
8、大了氧化 气氛，抑制降低了 FeO的生成。 提高生铁产量，降低焦比由于烧结强效剂的加入，改善了烧结矿的粒度组成和矿物组成，提高了烧结矿的冶金性能， 还原性提高，FeO下降，铁产量增加，焦比同步降低。 降低烧结废气中硫含量，利于环境保护由于烧结强效剂的增氧、助燃和催化作用降低了烧结固体燃料的配加量，减少了烧结废气中 硫的含量，降低了环境污染，有利于环境保护。综上所述，TYS烧结强效剂是烧结和煤燃烧及环境保护领域不可或缺的新产品，它以低温烧 结和燃气化理论为基础，是该领域的前端技术，它是由燃气化剂、增氧剂、助燃剂、增强剂 和阻凝剂等多种元素组成，在烧结混合料中添加少量的该产品后，对燃料气化反应，燃
9、烧反 应起到了一定的催化助燃作用，使燃料的反应活性大大提高，反应过程为气 固液相 传热，传质条件改善，使部位液相反应可在低于1300C以下完成，同时由于烧结料层中燃 烧速度加快，反应完全，相对放出热量多，烧结带的温度水平高，生成的cf2和c2f等降低 熔点的CF液相向FeO晶粒很快渗透，Ca2+扩散到Fe?。3和卩点彳晶体中，形成钙质固熔体，使 二者的熔点很快下降，最后形成的低熔点的液相，在冷却到11501200C时，树枝状和柱 状晶体，使烧结矿的固结强度大大的改善。该产品用于烧结后，可以改善烧结矿的质量，加快烧结过程，提高烧成率和成品率，降低固 体燃料消耗，降低烧结废气中二氧化硫排放量，减少
10、环境污染，在烧结混合料中配加万分之 三到四该产品，可以降低固体燃料510%，同时提高烧结机利用系数35%，提高烧结矿转鼓 35%。（2）TYS 烧结强效剂配加量及配加量及配加方法 配加量本产品配加量为混合料总量的万分之三到四，根据生产实际，具体科学掌握。 配加方法分干式和湿式良种，干式配加就是在配料室燃料皮带的后面加一个强效剂配料机，直接将强 效剂加在固体燃料上面，这种方法设备简单，操作方便，配加量准确，目前使用较为广泛， 湿式配加是将强效剂溶于水中，将水用蒸汽加热到80100C，将溶液喷洒在固体燃料上。 这种配加方法设备庞大，操作麻烦，配加量不准确，设备鼓掌多，目前已趋于淘汰。 物理特征(1
11、) 外观：灰白色超细粉末(2) 粒度(通过100目)：98%(3) 密度(g/cm3): 1.4(4) 水分：W3.5%(5) PH 值:7.88.5 强化制粒工艺轧一烧结厂为了加强制粒工艺，将90m2带烧的一混筒体内壁改为螺旋装，螺旋的方向和滚 筒旋转的方向相反，从而延长了制粒时间，增强了制粒效果。在制粒过程中，还采用“一混 加足水，二混雾水制粒”的技术，这样一来，混合料在一混滚筒内已加足水，且由以前的加 常温水改为加热水，做到提前润湿，提高了料温，加强了白灰的消化；二混采用雾化喷头补 水，雾水有助于混合料粒度长大，从而强化制粒工艺，改善混合料的粒度组成，减少混合料 中小于3 mm粒级的含量
12、，增加35 mm粒级的含量，使混合料粒度趋于均匀，可明显改善 烧结料层的透气性，增高料层，改善烧结矿强度，为烧结矿产质量的不断提高、能耗的降低 起到了很大作用。 厚料层烧结在抽风烧结过程中，台车上部的烧结饼受空气急剧冷却的影响，结晶程度差，玻璃质含量高， 强度差。随着料层厚度的增加，强度差的所占的比重相应降低，成品率相应提高，返矿率下 降，进而减少了固体燃料消耗。烧结料层的自动蓄热作用随着料层高度的增加而加强，当料层高度为180220 mm时，蓄热 量只占燃烧带热量总收入的35 %45 %，当料层厚度达到400 mm时，蓄热量达55 %60 %。 因此，提高料层厚度，采用厚料层烧结，充分利用烧
13、结过程的自动蓄热，可以降低烧结料中 的固体燃料用量，根据实际生产情况，料层每增加10 mm,燃料消耗可降低1.5 kg/1左右。除此之外，还可以对主抽风机进行扩容改造、加高台车挡板、加强设备维护、减少系统漏风 等措施，使料层厚度有一定提高。（二）降低电耗电耗在烧结工序能耗中是仅次于固体燃耗的第二大能耗，约占13 %20 %，因此降低电耗 也是降低烧结工序能耗的重要措施。1、减少设备漏风率，降低电耗主抽风机容量占烧结厂总装机容量的30 %50 %。减少抽风系统的漏风率，增加通过料层 的有效风量对节约电耗意义重大。烧结台车和首尾风箱（密封板）、台车与滑道、台车与台车之间的漏风占烧结机总漏风量的8
14、0 %以上，因此改进台车与滑道之间的密封形式，特别是首尾风箱端部的密封结构形式，可 以显著地减少有害漏风，增加通过料层的有效风量，提高烧结矿产量，节约电能。另外，及 时更换、维护台车，改善布料方式，减少台车挡板与混合料之间存在的边缘漏风等，都可以 有效地减少有害漏风。通过改造机头机尾密封装置，加强设备的维护、管理，使烧结机的漏风率明显降低，大大增 加了通过料层的有效风量，提高了烧结矿产质量，降低了电耗。下面将具体烧结机的漏风情况及具体解决措施：（1）对烧结漏风的原因分析：通过对烧结抽风系统研究分析，认为漏风集中在以下几点： 抽风机至风箱之间的漏风：此系统包括抽风管道（大烟道）、除尘系统、风机系
15、统。由于管道的磨损，热胀冷缩变形， 夹带灰尘气流冲刷、管理不到位等，使之出现局部缝隙或漏洞而漏风。此部分漏风因厂而异， 但绝对漏风率均在51 0%左右。 机头尾风箱处与台车横梁底面间的漏风：对此部位的漏风，目前各烧结厂普遍都安装了密封装置。这些密封装置归纳起来有以下几种： 螺旋弹簧式、四连杆式、杠杆式、重锤式、弹簧板式等等。这些形式的作用是一个，即支撑 活动密封板上下自由浮动。这部分的绝对漏风率在10%左右。此漏风部位漏风长期堵不住的 原因不在于支撑浮动密封板的支撑系统，而在于其密封装置与被密封件之间的结构存在缺陷 或不足造成的。 台车与风箱两侧滑道间的漏风：此部位是烧结漏风的主要部位。且其绝
16、对漏风率依烧结机的大型化而增大。对此部位的漏风， 国内外烧结工作者进行了大量的研究和尝试。现在此部位的密封大都采用在台车密封槽内安 装弹压式浮动游板密封装置。近年又有试用板簧式及胶条式密封。此部位的绝对漏风率约在10%以上。实事求是讲，应该说此部位的漏风现在还没有堵住，其原因是构造存在缺陷。弹压式滑道密封装置，主要是在密封槽内安装螺旋弹簧及浮动游板。这种密封装置存在的问 题：其一是浮动游板的尺寸不易确定，非大即小，没有正好的；其二是螺旋弹簧老化失去弹性； 其三是放置弹簧的槽内空间椎积灰尘。图A中，浮动游板尺寸过大，受热膨胀，两侧与密封 槽内侧壁卡住，不能浮动，使浮动密封板与下面的固定滑道之间产生缝隙，且越来越大；图 B 中浮动密封游板尺寸小了，即使在工作状
