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1、1。1 工艺流程选择根据原料成份采用常规的工艺流程，技术成熟可靠,劳动环境好，有 较好的经济效益，同时综合回收铜、镉、钴等伴生有价金属。工艺流程 特点如下：（1）挥发窑产出的氧化锌烟尘一般含气氟、氯、砷、锑杂质,且含有较高 的有机物，影响湿法炼锌工艺，所以通常氧化锌烟尘需先进多膛焙烧脱 除以上杂质。（2）氧化锌烟尘和焙砂需分别进行浸出，浸出渣采用回转窑挥发处理， 所产氧化锌烟尘送多膛焙烧炉处理.（3）氧化锌烟尘浸出液返焙砂系统,经中性浸出浓密后,上清液送净液车 间处理,净液采用三段净化工艺流程。（4）净化后液送往电解车间进行电解。产出阴极锌片经熔铸后得锌锭 成品。（5）净液产出的铜镉渣和钴渣进
2、行综合回收（或外卖）.1.6.2 工艺流程简述焙砂经中浸、酸浸两段浸出、浓密、过滤,得到中浸上清液及酸浸渣。 酸浸渣视含银品位进行银的回收后送回转窑挥发处理得氧化锌，经脱 氟、氯,然后进行单独浸出，浸液与焙砂系统的浸出液混合后送净液 .回 转窑渣送渣场堆存.产出的中浸上清液经三段净化，即第一段用锌粉除铜 镉;第二段用锌粉和锑盐高温除钴;第三段再用锌粉除复溶的镉，以保证 新液的质量，所得新液送电解。电解采用传统的电解沉积工艺，用人工 剥离锌片,剥下的锌片送熔铸,产出锌锭。采用上述工艺流程的理由：主要是该工艺流程基建投资省，易于上 马，建设周期短、见效快、效益高.这在株冶后10 万吨电锌扩建、广西
3、、 云南、贵州等多家企业的实践中,已得到充分证实和肯定.对净液工艺的选择，目前国内外湿法炼锌净液流程的发展趋势，主 要是溶液深度净化。采用先冷后热的净液流程，为保证净液质量，设置 三段净化,当第二段净化质量合格时,也可以不进行第三段净化，直接送 电解。该流程稳妥可靠，净化质量高，能满足生产 0#锌和 1#锌的新液 质量要求。作业制度，拟采用连续操作，国内西北冶、株冶等都有生产经验。 与间断操作相比，可大减少设备的容积，减少设备数量，相应可减少厂 房建筑面积，故可大幅度降低基建投资。1. 。3 综合利用及环境保护 浸出渣可根据含银品位高低进行银的回收后再送回转窑处理，所得氧 化锌经脱氟、氯后进入
4、氧化锌浸出系统,进一步回收锌、铟等有价金属.净液所得铜镉渣经低酸浸出后，所得铜渣可作为炼铜原料出售。浸出液经锌粉置换，所得贫镉液含锌很高,返回锌浸出车间，所得海 绵镉进一步处理后，获得最终产品镉锭出售。净液所得钴渣,经酸洗脱锌后根据含钴品位再考虑是否回收钴，暂时 先堆存（或外卖）。熔铸所得浮渣,其粗粒可返回熔化或作生产锌粉用。处理所得氧化锌 可作为生产硫酸锌或氯化锌的原料，根据需求而定。各湿法炼锌车间的污酸、污水，经中和沉处理后，可达到国家工业 排放标准。为合理使用电能，本设计根据国外电解工厂的经验，电流密度采用白 天低（400A/ m2）夜间高（500A/ m2）的操作制度;根据比利时老山锌
5、公 司、日本的彦岛、饭岛、小鸣浜和安中等国外诸多 10 万吨/年以上电锌 厂电解车间采用自然通风、局部强制通风和两班制剥锌的生产经验，本 设计采用车间自然通风，所有可能产生酸雾的溜槽和贮槽均加盖并予以 强制抽风，剥锌厂房局部强制通风，将酸雾对车间造成的污染降至最低 水平。综上所述，本设计不仅充分考虑了”三废”的有效治理，改善了环 保条件，而且使之得到综合利用，提高了有价金属的回收率;2 冶炼工艺设计采用成熟的工艺流程,技术落实可靠，劳动环境好，又有较好的 经济效益,同时可综合回收铜、镉、钴等伴生有价金属。焙砂送球磨后，分别经中浸、酸浸两段浸出、浓密、过滤，得到中 浸上清夜及酸浸渣.酸浸渣送回转
6、窑挥发处理的氧化锌，经多膛焙烧炉脱 氟、氯后进行单独浸出处理，中浸液返至浸出系统的中性浸出，氧化锌 酸浸液用锌粉置换产出铟渣，留待进一步处理.酸浸渣送渣场堆存，待回 收 Pb、Zn 等有价金属。浸出系统产出的中浸上清夜经三段净化，即第 一段用锌粉除铜、镉，第二段用锌粉、锑盐除钴、镍，第三段用锌粉除 残镉，所得净化后液即新液送往电解.电解采用传统的电解沉积工艺，采 用人工剥离锌片，剥下的锌片送熔铸，采用低频感应电炉熔锌，最终产出 1锌和部分 0锌的锌锭. 本设计金属回收率： 锌 93。5 其中：浸出 95% ；净液 99.3；电解 99。5；熔铸 99.7% 2.2 浸 出2。2.1 工艺流程简
7、述2.2.1。1 备料焙砂用刮板运输机送到浸出厂房内的料仓，由料仓锥底排出经星形 给料器、称量给料机再进入中性浸出槽上的螺旋给料机，将焙砂送入浸 出槽内.从电解车间来的废电解液、阳极泥浆分别泵入废电解液贮槽和阳极 泥搅拌槽.净液工段来的各种含锌溶液和过滤干燥厂房来的过滤液及洗 液均泵入混合液贮槽。凝聚剂溶液的制备 :在凝聚剂溶解槽中加入水并通蒸汽，控制温度 4060C,逐渐加入凝聚剂，配制成1 %的浓度，使用时用水稀释到0.1% 浓度，存放在凝聚剂贮槽中，用泵送入各浓密机。2。2。1。2 中性浸出中性浸出选用4台4500X5500机械搅拌槽，单槽反应间断作业。 将废电解液、阳极泥浆、混合液、M
8、nO2矿粉分别给入中性浸出槽配液， 控制始酸H2SO45080g/l，Fe2+W0.1g/1，然后加入焙砂，在加料时不断 的用试纸测定槽内的酸度，保证中性浸出终点PH=55。2。中性浸出矿 浆由槽下部排出流入溜槽后进到中间槽，经泵打入1台18m中性浸出浓 密机，其浓密溢流即为中浸上清夜，直接经溜槽流入中上清贮槽。浓密 机底流经泵送至酸性浸出槽。2.2.1。 3 酸性浸出酸性浸出槽与中性浸出槽规格相同，选用 3 台间断作业。中浸底流 泵入酸浸槽后，加入废电解液和浓硫酸，并通入蒸汽加热至7585C, 控制浸出终点PH=23.酸性浸出矿浆由槽下部排出经溜槽和泵槽打入1 台 15m酸性浸出浓密机，其浓
9、密底流经中间槽泵送到渣过滤干燥工段， 选用 3 台 F=100m2 带隔膜的压滤机压滤，所得滤渣经皮带运输机送到火 法的给料系统，给入干燥窑。其浓密溢流返回中性浸出。2。2.1。4 氧化锌中性浸出氧化锌中性浸出选用1台4500X5500机械搅拌槽，间断作业。浸出 渣在火法车间经干燥、挥发产出氧化锌，经多膛焙烧炉脱硫、氯后，通 过圆盘给料机送入 1 台湿式溢流球磨机，该球磨机规格为 1200X 2400， 磨矿液来自渣滤干燥工段的压滤液和洗液，与氧化锌一同进入球磨机， 磨矿的氧化锌矿浆经中间贮槽泵送到浸出车间的氧化锌中性浸出槽 ，同 时加入废电解液，控制浸出终点酸度 PH=4。 85。 2.浸出
10、后矿浆泵送至 1 台 15m 氧化锌中浸浓密机进行液固分离，浓密溢流经槽泵送至混合液 贮槽，浓密机底流泵送入氧化锌酸性浸出槽.2.2.1。 5 氧化锌酸性浸出氧化锌酸性浸出选用 1 台 4500X 5500 机械搅拌槽，间断作业。氧化锌 中浸底流、废电解液和浓硫酸同时加入槽中 ，浸出始酸 H2SO4150 200g/1,控制浸出终酸20g/l左右，然后泵入1台15m氧化锌酸浸浓密 机进行液固分离，浓密溢流经中间槽泵送至铟富（置换）槽用锌粉置换 后再经压滤机压滤，所得滤渣即铟渣，待进一步处理得精铟。滤液返回氧 化锌中浸槽。浓密机底流泵至 1 台 F=100m2 压滤机压滤，所得滤液返回 氧化锌中
11、性浸出槽，所得的滤渣经浆化用 1 台 F=100m 带隔膜的压滤机压 滤洗涤后由气动排渣料斗卸入渣车，运送渣场。2.2.2 主要技术操作条件2.2.2。1 中性浸出浸出液固比浸出温度浸出时间 浸出终点酸度2.2.2.2 酸性浸出 浸出液固比 浸出温度 浸出时间 浸出终点酸度2.2.2.3 氧化锌中性浸出 浸出液固比 浸出温度 浸出时间 浸出终点酸度10：165 75C12hPH=55.210：17585C24hPH=2368。16575C11。5hPH=4.85.22.2。 2。 4 氧化锌酸性浸出浸出液固比浸出温度浸出时间浸出始酸 浸出酸2。 2.2。 5 锌粉置换置换温度置换时间始酸终酸5
12、6.18090C68h150200g/lH2SO420g/lH2SO47585C34h20g/lH2SO4PH=4.85。 02。2.3 主要技术经济指标2。 2。 3。 1 焙砂锌浸出率85902.2。 3。 2 浸出渣率40%（以焙烧料计）2.2。3。 3 上清夜产量 3334m3/h2。2。3。4 浸出渣量 18240t/a （干量）2.2。3。5 氧化锌浸出渣量2100t/a （干量）2.2.3.6 铟渣量112t/a （干量）主要成分In$3%2.2.3。 7 原材料单耗硫酸（98%H2SO4）120kg/t 析出锌锰矿粉(MnO275 %)凝聚剂(3#)蒸汽(0。20.3MPA)生
13、产水15kg/t 析出锌1kg/t 析出锌0。 85t/t 析出锌4。 7m3/t 析出锌2.3.1 工艺流程简述由浸出送来的中浸上涉清液泵入一段净化槽,一段净化槽共 2 台， 规格为 4500X5500, V=87m3/台，两台并联间断操作。锌粉经振动 给料机加入一段净化槽 ,反应完成后排料至中间槽 ,再用泵送至 3 台 F=100m2 的厢式压滤机进行液固分离，所得滤渣即铜镉渣,经浆化后泵 至镉工段回收镉。所得滤液经 2 台 F=30m2 的螺旋板加热器加温到 8590 C后经加热后液贮槽送往二段净化槽.二段净化槽共 4 台,规格同一段净化槽,也是 4 台并联间断操作。锌 粉经振动给料机加
14、入各净化槽,酒石酸锑钾溶液用人工加入槽内，反应 完成后排料至中间槽，再用泵送至 3 台 F=100m2 的厢式压滤机压滤， 所得滤渣即钴渣，再经酸洗、压滤后，所得滤渣即钴精矿，暂堆存待 回收钴。滤液用锌粉、酒石酸锑钾沉钴后，再经压滤，滤渣与钴精矿 卸在同一堆场，滤液送浸出车间。二段净化压滤后液送往三段净化槽。三段净化槽共 2 台，规格也同一段净化槽，两台并联间断操作。 锌粉经振动料机加入槽内，以除去残余的镉。反应完成后排料至中间 槽，再用泵送至 3 台 F=100m2 的厢式压滤机压滤， 所得滤渣含锌较 高，用人工返回到一段净化槽再利用。所得滤液即新液,用废电解液使 新液含 H2SO4l3g/
15、l ,减少新液在输送过程中的结晶，然后用泵送往电 解车间。净液工段产出的铜镉渣经浆化后，送往镉工段 2 台 3000X 3200， V=24m3 机械搅拌槽进行铜镉渣的浸出，两台并联间断操作。加入废 电解液，控制始酸10g/l，终点PH=5。25.4。 矿浆经中间槽用泵送 至 1 台 F=40m2 的厢式压滤机压滤，滤液送置换槽，产出滤渣即铜渣 可作为中间产品出售。置换在 1 台 3000X 3200， V=24m3 机械搅拌 槽进行，置换前加入硫酸，控制溶液PH=23，以溶解锌粉表面的氧 化锌膜，增加锌粉活性，加速置换速度。置换后液用泵送至 1 台 F=40m2 的厢式压滤机压滤，产出滤液即贫镉液，用泵送回浸出车间。所得滤 渣即海绵镉，可作中间产品出售。2.4 电 解2.4。 1工艺流程简述净液工段送来的新液温度 7080，与经过空气冷却塔冷却后的废 电解温度约34C，在混液槽中混合，通过控制新液和废电解液的混合 比（1:1520）来保证电解槽操作温度在3742C之间。本车间共有电 解槽 140 个，分为四列配置。混合后的电解液由总溜槽分别进入每个 电解槽内，通过直流电的作用，锌在阴极上析出,氧在阳极上析出。本车间采用铅
