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1、T P M 概 论第1章 T P M 概 论1.TPM概論2.TPM的發展3.TPM的特色4.TPM展開的5大支柱5.TQC和TPM的特色比較6.TPM展開計劃的12步驟之概要目 錄1-11. TPM概论TPM是“全员参与的PM”(Total Productive Maintenance)英文的缩写,所以也简称为“TOTAL PM”。 T：Total TPM： P：Productive M：Maintenance最近，关于TPM的P则含有Perfect Production的意思。至于M则有强调Management的意思。为了更加了解TPM的本质，须说明TPM的必要性、TPM的成长、TPM的定
2、义和特色、TPM的目标、TPM普及之现状及TPM的效果等等。1.1 TPM的必要性-为什么要实施TPM？(1) 企业的周围经济环境日渐困难，企业为了生存，须彻底排除浪费，譬如，绝不容许巨额投资的设备因故障而停止，或因生产不良品而有浪费的情形等等。(2) 对于品质的要求严格，不容许有一个不良品的存在，全部的产品，都附有保证是基本的常识。(3) 根据需求的多样化，而对多品种少量生产，以及缩短交期的要求更加严格，企业为了生存必须将设备8大损失降为零，因此，有必要认识TPM的必要性。(4) 企业因人的因素，如三K之忌讳、三次产业指向、缩短劳动时间等，使得企业在人员雇用上很困难，另外由于高龄化及高学历化
3、，改变了以前的经营型态，因而很难维持以往之生产活动。因此，企业在生产活动中，对于相关的设备、人、原物料，去追求16大零损失，也必须认识TPM的必要性。1.2 生产活动中输入和输出的关系1-2所谓设备的总合效率化，亦即提升生产性，也就是以较少的输入(费用)产生较多的输出(效果)，并以费用对效果的最佳化为目标。三次産業指向勞動時間縮短高齡化、高學歷化3K的避免艱困的人員環境(人材確保困難)圖1-1TPM目標自動化省人力無人運轉化(休息時間、夜間等)換模換線時間的極小化第一次生産即爲良品零庫存生産需求多樣化短 交 期設定不會發生不良的條件和 不會發生不良的條件管理品質要求嚴格高品質、低價格設備成本增
4、加設備(生産)面的對策經由追求設備(生産)的極限效率達成大幅的成本降低企 業 環 境爲了企業生存之成本降低零缺陷多品種少量生産設備的8大損失人的5大損失提升設備總合效率 生産活動的人的效率化 16大零損失的排除原物料的效率化品質保養艱 困 的 企 業 環 境 和 TPM 的 必 要 性1-3QC之滿足PD製作更好、更快、更便宜的産品生 産 計 劃製 造原 材 料設備投資人 設備産 品客戶要求品質價格量交期安全 S意願 M資金A管理手法保養動力接受訂單、銷售計劃資金B图1-2生产活动中设备的定位h因机械化、自动化的进步，使得设备的输出增大h资金A资金B“品质是由工程中制造出来”“品质是由设备制造
5、出来”生产性= OUTPUT/INPUT=B/A“设备为生产的中枢点”为了减少资金A，必须促成设备的效率化(提升设备总合效率)，人的效率化、原料的成本减低(模、治工具费等的零损失)，并运用各项管理手法，在生产活动中彻底的排除16大损失。1.3 生产活动中的损失构造生产活动主要是为了达到效率化，而TPM是以将阻碍效率化的“16大损失排除”为目标。16大损失如下列所示。1.3.1 阻碍设备效率化的8大损失(1) 设备停止的损失1-41) 设备损失生産活動中輸入與輸出的關係输 入输 出Money(金额) Man人Machine设备Material原材料Method管理方法Production(P)生
6、产量ProductionControl生产管理Quality(Q)品质QualityControl品质管理Cost(C)成本CostControl成本管理Delivery(D)交期DeliveryControl交期管理Safety(S)安全卫 生环境SafetyPollution安全环境管理Morale(M)作业 士气HumanRelation劳务管理輸出輸入=生産性Method管理方法ManpowerAuthorization人力管理Plant Engg.&Maintenance设备管理InventoryControl资材管理工厂活动的目的1-5圖1-3n故障损失n换模换线、调整损失n刀具更
7、换损失n暖机损失n其它如，停止损失、管理损失、等待指示、等待材料、等待人员或等待品质确认(测定调整)等的等待损失。2) 设备的性能损失n短暂停机(小停止)、空转损失n速度降低损失3) 不良损失n不良、人工修改损失(2) 阻碍设备负荷时间的损失nSD(Shut Down)损失n其它如，没有订单、没有材料(指的是预先改变生产计划)、缺人等的设备计划停止损失1.3.2 阻碍人效率化的5大损失(1) 作业损失n管理损失等待指示、等待材料的损失n动作损失故障停止损失、设备性能损失等的作业损失方法、顺序损失、技能、士气上损失(2)编成损失n编成损失编成(人员配置)损失自动化更换损失n物流损失搬货、搬运损失
8、(3)不良损失n测定、调整损失1.3.3 阻碍原物料效率化的3大损失n成品率损失-不良损失、头尾料损失、暖机损失、宽裕太多损失n能源损失-暖机损失、过负荷损失、放热损失1-6n模具、治工具损失生 産 活 動 中 損 失 之 架 構 (16大損失)原物料的效率化阻礙原物料效率化的3大損失圖1-4阻礙設備效率化的8大損失不良損失 暖機損失頭尾料損失 不良損失 暖機損失16成品率損失 8.SD損失 1.故障損失2.換模換線、調整損失 3.刀具交換損失 4.暖機損失 (其他停工損失) 5.短暫停機、空轉損失 6.速度降低損失7.不良、人工修改損失計劃停止良品個數 15.模具、治工具損失 14.能源損失
9、 暖機損失 超負荷損失放熱損失 投入材料(個數、重量)有效能源投入能源良品重量材料經過時間相對的良品數每一投入工時的良品數能源阻礙“人的效率化”的5大損失9.管理的損失 10.動作的損失 11.編成的損失 12.物流的損失 13.測定、調整損失 價值稼動時間價值工時不良損失性能損失淨稼動時間稼動時間除外工時(支援其他部門)負荷工時編成損失工時停止損失不良損失工時有效工時淨作業工時作業損失工時計劃停止負荷工時工作時間就業工時(設備效率化)(人的效率化)生産系統效率化之16大損失的結構清掃檢查.等待指示.等待材料.等待人員安排.等待品質確認(測試調整)1-71.4 丰田生产方式和TPM丰田生产方式
10、和TPM有密切不可分离的关系。丰田生产方式=彻底排除浪费(1) 以JUST IN TIME和自动化为2大支柱。为了实现JUST IN TIME 则必须以零故障为目标。1-8(2) 二者目标皆为零指针，TPM对于降低阻碍设备效率化8大损失和阻碍人效率化的5大损失若能发挥至极限，则可以达成丰田的生产方式。豐 田 生 産 方 式 和 效 率 損 失豐田生産方式=徹底排除浪費(問5次Why-Why)負 責 多 工 程流 線 式 生 産不 製 造 不 良零 庫 存小批量生産快速換線換模豐田方式的做法看板(運用手段)在必要的時候, 供給必要的東西，以及必要的數量 生産的平準化(因應多樣化)1.周期時間(c
11、ycle time)2.作業順序3.標準手持量警 示 燈目視管理可動率 (要啓動時隨時可動)確 實 的 保 養縮 短 換 模 換 線 時 間從作業改善到設備改善2大支柱 Just in Time 生産徹底的標準作業自動化 (發生異常時會使生產線停止)生産效率化(排除16大損失)故 障 損 失換模換線、調整損失刀 具 交 換 損 失暖 機 損 失短暫停機、空轉之損失速 度 損 失不良、修改損失S D 損 失管 理 損 失動 作 損 失編 成 損 失物 流 損 失測 定 調 整 損 失成 品 率 損 失能 源 損 失模、治工具損失TPM豐田生産方式(大野耐一：豐田生産方式)圖1-51-91.5生产
12、自动化的应对無失誤的運轉及各機能正常的維持、發現異常和預先測知異常能力的從業人員省人化、省力化、提升産品的精度，安定化、縮短前置時間(Lead time)提升生産性、提升信賴性、縮短交期生産系統、設備的現代化設備或系統的大型化、小型化、裝置化、高精度化、複雜化、危險要素大換模換線、調整、保養，人爲小故障或作業上的ERROR而引起大的災害加強企業、産品的競爭力，儘快完成更便宜、更好的産品電子控制技術的進步、小型化、高性能化、微電腦、迷你電腦的進步、高精度感應器的進步，低價格化瞭解機能-操作-異常判斷重點，瞭解基準-能夠調整-修理復原，還有能夠操作其ACTION 更換主體(單能型技能者 多能型技能者 多能型知能者)擁有思維、代替人類勞動的時代單一設備的自動化、Robot化、少品種量産工
