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1、车床几何精度检验实验报告（二）一. 目 的 :1. 了解车床精度标准、检验项目、检验方法及检具。2. 掌握车床各项精度对其加工精度的影响及原因。3. 掌握检测数据的处理方法及误差曲线绘制。二. 要 求 :1. 了解机床精度标准、熟悉检验方法及检具.2. 分析精度的影响因素。3. 理解机床导轨直线度误差曲线绘制方法及误差计算。三. 内 容 :1机床导轨直线度误差曲线绘制方法及误差计算1）测量方法：床身导轨在垂直平面内的直线度：将框式水平仪纵向放置在溜板上 靠近前导轨处a,从刀架靠近主轴箱右端位置开始，自左向右每隔200 mm测量一次， 并记录读数，选择适当的比例，以导轨长度为横坐标，以水平读数刻
2、度为纵坐标，作 出导轨在垂直平面内的直线度曲线。然后根据曲线计算出全长上的直线度误差和200mm 长度上的局部误差。测量结果：测量长度020040060080010005班数据相对格数00242-16班数据相对格数001.541.5-17班数据相对格数001.53.51.5-18班数据相对格数0024.52-12）导轨全长直线度误差：以曲线二端点OE的连接直线为基准，取曲线到基准直线纵 坐标中最大的正值（DF段）与最大的负值（GA段）的绝对值之和，作为导轨全长的直线度误差，即直线度误差 二DFXO. 02 / 1000X200+GAX0. 02 / 1000X200 =(DF+GA)XO. 0
3、2 /1000X200 = (8-7 X 4/5)+7 X 1/5 X 0.02/1000 X 200=0.019mm图示导轨在垂直平面内的直线度曲线(横坐标导轨长度，纵坐标水平仪格数)3) 局部直线度误差:取曲线上任意两点相对于基准直线OF的纵坐标值差的最大值 为导轨的局部直线误差，即局部直线误差=(DF CM)X0. 02 / 1000X250= (87 X4/5)一 (67 X3/5)X(0. 02 / 1000) X250=0. 6X (0. 02 / 1000) X250=0.003 mm2.用图示表示其中三项精度检测方法及检测工具序号检验项目公差mm测量结果mm检测方法及检测工具（
4、仪器）床身导轨在垂直 平面内的直线度0.02 （中凸）0.019全长0.003 / 200mm工具：框式水平仪，百分表，塞尺 工具：百分表、500毫米检验棒1根0.02溜板移动在水平 面内的直线度主轴与尾座两顶 尖的等高度0.04 （只许尾座咼）工具：百分表、500毫米检验棒1根四分析影响上述三项精度的因素1. 影响机床导轨导向误差的因素：1.床身导轨在垂直平面内的直线度：1）机床的制造误差2）机床的安装误差3）导轨磨损。2溜板移动在水平面内的直线度：1）机床的制造误差2）机床的安装误差3）导轨磨损内凹,3.主轴与尾座两顶尖的等高度：1）尾座安装误差误差2）尾座导轨磨损3）主轴温升大等五 分析上述三项精度对加工精度的影响1. 床身导轨在垂直平面内的直线度： 该误差导致刀尖的径向摆动，引起工件母线的直线度误差，同样使工件产生圆柱度误 差。2. 溜板移动在水平面内的直线度： 车内、外圆刀具在纵向移动过程中前后摆动，会引起工件母线的直线度误差, 同样使 工件产生圆柱度，锥度误差3. 主轴与尾座两顶尖的等高度： 用前后顶尖支承车外圆时，刀具移动轨迹与工件旋转轴线间将产生平行度误差，影 响工件母线的直线度，若用装在尾座套筒的锥孔上的孔加工刀具进行钻扩铰孔时，刀 具轴线与工件旋转轴线将产生同轴度误差（平行偏移）引起被加工孔径扩大。
