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1、第一节阀门安装技术方案一、阀门检测标准及阀门的技术要求1、阀门的通用要求1.1 阀门规格及类别，应符合管道设计文件的要求。1.2 阀门的型号应注明依据的国标编号要求。若是企业标准，应注明 型号的相关说明。1.3阀门工作压力，要求上管道的工作压力，在不影响价格的前提下， 阀门可承受的工压应大于管道实际的工压；阀门关闭状况下的任何一侧 应能承受1. 1 倍阀门工压值，而不渗漏；阀门开启状况下，阀体应能承受 二倍阀门工压的要求。1.4 阀门制造标准，应说明依据的国标编号，若是企业标准，采购合 同上应附企业文件。2、阀门材质2.1 螺母材质，采用铸铝黄铜或铸铝青铜，且硬度与强度均大于阀杆。2.2 阀杆
2、衬套材质，其硬度与强度均应不大于阀杆，且在水浸泡状况 下与阀杆、阀体不形成电化学腐蚀。2.3 密封面的材质； 阀门类别不一，密封方式及材质要求不一 普通楔式闸阀，铜环的材质、固定方式、研磨方式均应说明 软密封闸阀，阀板衬胶材料的物理化学及卫生检测数据 蝶阀应标明阀体上密封面材质及蝶板上密封面材质；它们的物理 化学检测数据，特别是橡胶的卫生要求、抗老化性能、耐磨性能；通常 采用丁睛橡胶及三元乙丙橡胶等，严禁掺用再生胶。2.4 阀轴填料 由于管网中的阀门，通常是启闭不频繁的，要求填料在数年内不 活动，填料亦不老化，长期保持密封效果； 阀轴填料亦应在承受频繁启闭时，密封效果的良好性； 鉴于上述要求，
3、阀轴填料力求终身不换或十多年不更换； 填料若需更换，阀门设计应考虑能有水压的状况下更换的措施。3、变速传动箱3.1箱体材质及内外防腐要求与阀体原则一致；3.2箱体应有密封措施，箱体组装后能承受3米水柱状况的浸泡；3.3箱体上的启闭限位装置，其调节螺帽应在箱体内；3.4传动结构设计合理，启闭时只能带动阀轴旋转，不使其上下窜动， 传动部件咬合适度，不产生带负荷启闭时分离打滑；3.5变速传动箱体与阀轴密封处不可连接成无泄漏的整体；3.6箱体内无杂物，齿轮咬合部位应有润滑脂保护；四、阀门的操作机构；4.1阀门操作时的启闭方向，一律应顺时针关闭；4.2由于管网中的阀门，经常是人工启闭，启闭转数不宜过多，
4、就是 大口径阀门亦应在200-600转内；4.3为了便于一个人的启闭操作，在管道工压状况下，最大启闭力矩 宜为 240m-m。4.4阀门启闭操作端应为方榫，且尺寸标准化，并面向地面，以便人 们从地面上可直接操作。带轮盘的阀门不适用于地下管网；4.5阀门启闭程度的显示盘； 阀门启闭程度的刻度线，应铸造在变速箱盖上或转换方向后的显 示盘的外壳上，一律面向地面，刻度线刷上荧光粉，以示醒目； 指示盘针的材质在管理较好的情况下可用不锈钢板，否则为刷漆 的钢板，切勿使用铝皮制作； 指示盘针醒目，固定牢靠，一旦启闭调节准确后，应以铆钉锁定;4.6若阀门埋设较深，操作机构及显示盘离地面距离21 ： I- 5m
5、时， 应设有加长杆设施，且固定稳牢，以便人们从地面上观察及操作。也就 是说，管网中的阀门启闭操作，不宜下井作业；二、阀门安装应符合下列规定：1、按设计要求校对型号，外观检查应无缺陷、开闭灵活；2、清除阀口的封闭物及其他杂物；3、阀门的开关手轮应放在便于操作的位置；水平安装的闸阀、截止 阀的阀杆应处于上半周范围内；4、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安 装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；5、有安装方向的阀门应按要求进行安装，有开关程度指示标志的应 准确；6、并排安装的阀门应整齐、美观、便于操作；7、阀门运输吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装 的承
6、重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；8、水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作 应灵活；9、焊接蝶阀应符合下列要求：1）阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于 60，严禁垂直安装；2）焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上；3）安装在立管上时，焊接前应向已关闭的阀板上方注入100mm以上 的水；4）阀门焊接要求应符合本规范规定；5）焊接完成后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工 作。10、焊接球阀应符合下列要求：1）球阀焊接过程中要进行冷却；2）球阀安装焊接时球阀应打开；3）阀门在焊接完后应降温后才能投入使用。三、阀门的检查1
7、）4.2.1 阀门安装前应进行外观质量检查，阀门应完好，开启机构应 灵活阀门应无歪斜、变形卡涩现象标牌应齐全。2）阀门应进行壳体压力试验的密封试验，具有上密封结构的阀门还 应进行上密封试验不合格者不得使用.。3）阀门的壳体压力和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过2510负6次方，（25PPm）。试验合格后将水渍清除干净，当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。4）阀门的壳体试验压力应为阀门在20度时最大允许工作压力的1.5 倍。密封试验压力应为阀门在20度时的最大工作压力的1.1倍,。当阀门 铭牌标示对最大工压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验
8、 时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍.5）阀门的上试验压力应为阀门在20度时的最大允许工作压力的1.1 倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。6）阀门试验压力下的持续时间不得少于5分钟.。无特殊规定时试验 伸介质温度应为540度，当低于5度时，应采取升温措施。7）公称压力小于1.0Mpa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可 不但独进行壳体压力试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试压 时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸 板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。8）夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的1.5倍进行压力试验。9）试验合格的阀
9、门,，应及时排尽内部的积水并应吹干。除需要脱脂 的阀门外，密封面与阀杆应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并 应作出明显的标记。10）安全阀的校验，应按国家现行的标准安全阀安全技术考察规 程TSGZF001和设计的规定进行整定的压力的调整和密封试验，应有特 殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅圭寸并应 出具校验报告。第二节管道试压清洗试运行一、管道试压1、试压1) 热网管道工程的管道和设备等。均应按设计参数的规定进行强度试验和严密性试验或静压试验；2) 管道试压前应符合下列要求：、 管道工程的施工质量符合设计要求规范的有关规定；、 管道支吊架以安装调整完毕，固定支架的混凝
10、土及填充物以达 到设计强度；、 焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及检查的部位尚未 涂漆和保温；、 试压用的临时加固装置以安装完毕，经检查确认安全可靠；、 试压用的压力表以校验，精度不低于 1.5 级，表的满刻度值应 达到试验压力的 1.5 倍，数量不少于 2 块；、 阀门井和伸缩井、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统， 被试压管道和设备无被水淹没的可能；、 试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响；、 试压方案已经过审查并得到批准。3) 设备、管道水压应符合下列要求：(1) 被试压管道上的安全阀，爆破片已拆除加盲板处有明显的标记并 做了记录，阀门全开，填料密实；(2) 管
11、道中的空气已排净；(3) 升压应缓慢、均匀；(4) 环境温度底于5C时，应有防冻措施；(5) 地沟管道与直埋管道已安装了排除试压用水的设施；(6) 试验时应测量试验温度严禁材料试验温度接近脆性转变温度；(7) 分段强度试验应在管道保温施工前进行并符合下列要求：a、管道内的压力升至 1.5 倍工作压力后，在稳压的 10min 内应无 渗漏；b、管道内的压力降至工作压力，用 1kg 重的小锤在焊缝周围对焊 缝逐个进行敲打检查，在30min内无渗漏且压力不超过0.2X98.1kpa 即为合格。(8) 管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受 推力的部位达到设计强度后进行，试验压力为工
12、作压力的 1.25 倍。总体 试压的管道长度应考虑管段分段后的受压的条件确定，以 1km 左右为 宜。管道内的压力升至试验压力并趋于稳定后，应详细检查管道、焊口 管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等。在 1h 内压力 降不超过0.5X98.1kpa即为合格。(9) 热力站内的管道和设备均应进行水压试验。在管道和设备内部达 到试验压力并趋于稳定后，30min内压力不降不超过0.5X98.1kpa即为 合格。各种管道和设备的试验压力应符合下列规定：a、 生活热水管道为1.25倍工作压力，但不低于6X98.1kpa；b、对用户内部系统试压要求如下： 间接连接的采暖系统：按采暖系统设计工作
13、压力 1.25 倍试压，但不低于4X98.1kpa； 与高温水网直接连接的采暖系统。试验压力8X98.1kpa； 与低温水网(100C )直接连接的采暖系统，按采暖系统设计工作压力1.25倍试压，但不低于4X98.1kpa；c、快速式水一水换热器一次水侧：1. 5 倍工作压力；二次水侧：1. 5倍工作压力，但不低于8X98.1kpa；d、分汽缸、分水器、集水器、除污器：同管道试验压力；e、开式凝结水箱、储水箱；安全水封等开式设备，只作满水试验， 以无渗漏不合格。(10) 试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标记并予以记录，待 泄压后处理，不得带进行修补。水压试验渗漏焊口的修补，应按有关规 定执
14、行。渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压。(11) 因气温过低等因素导致用水压进行强度试验确有困难时，可用 气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，设计单位同意后，应报请主管部门同意批准。二、管道吹扫及清洗施工工艺1、应符合设计及规范要求；2、管道的清洗应在试压合格后，用水进行。3、清洗前，管网及清洗装置应符合下列要求：1) 应将减压器、疏水器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯、 止回阀芯及温度计的插入管等拆下；2) 把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等与需清洗的管 道隔开；3) 支架的牢固程度能承受清洗时的冲击力，必须要应予以加固；4) 排水管道应在水流末端的低点接至排水量可满足需要的排水
15、井 或其它允许排放的地点。排水管的截面积应设计或根据水力计算确定， 并能将脏物排出；5) 设备和容器应有单独的排水口，在清洗过程中管道中的脏物不 得进入设备，设备中的脏物应单独排泄。6) 设计规定的清洗用装置已安装完毕并经检查合格。4、管网的水力清洗应符合下列要求：1) 清洗应按主干线、支干线、用户线的次序分别进行。清洗前应 充水浸泡管道；2) 小口径管道中的脏物，在一般情况下不宜进入大口径管道中；3) 在清洗用水量可以满足需要时，尽量扩大直接排水清洗的范围；4) 水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管 内的平均流速不应低于 1m/s。5) 对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力清洗方式，管内流速应达到或接近管道正常运行时的流速。在 循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行清洗，在循环清洗的装 置应在清洗方案中考虑和确定；6) 管网清洗的合格标准：应以排水中全固形物的含量接近或等于 清洗用水中全固形物的含量为合格。当设计无明确规定时入口水与排水 的透明度相同即为合格。三、管道试运行工艺1、试运行应在管网工程的各项工程全
