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1、气门摇臂轴支座加工工艺 目录一 零件分析：3（一） 零件的作用：3（二） 零件的工艺分析：4二 确定毛坯5三 制订零件的机械加工工艺路线6（一）定位基准的选择6（二）机械加工工艺路线制订：6（三）选择加工设备及刀，夹，量具10（四）确定设计方案13（五） 查询加工余量13（六）工艺卡制订：14气门摇臂轴支座加工工艺 气门摇臂轴支座一 零件分析：（一） 零件的作用：气门摇臂轴支座是柴油机一个主要零件，是柴油机摇臂座的结合部，18(+0.00270)mm孔装摇臂轴，轴上两端各装一进排气门摇杆，16(+0.11+0.0)mm孔内装一减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距为56正负0.0
2、5mm可保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。该零件通过11mm孔用M10螺杆与汽缸盖相连。（二） 零件的工艺分析： 由图可知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减震性，适用于承受较大应力，但是塑性较差，脆性较高，不适合磨削，而且加工主要集中在平面加工与孔加工上。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：22外圆的上端面以及与次孔相通的11通孔，粗糙度均为12.5；36mm下端面，根据该零件总体加工特性，我们将设其为整个加工过程的基准面，粗糙度为12.5，并且需要首先将此基准面加工出来；26外圆的前后端面，粗糙度为12.5；前后端面倒一45
3、度的角，粗糙度为12.5；16的通孔，其所要求的精度较高，所以我们要求他的粗糙度为1.6，该孔的轴线与36mm下端面平面度为0.05；28外圆的前后端面，粗糙度为3.2；前后端面倒一45度的角，粗糙度为12.5；18的通孔，要求的表面粗糙度和位置精度很高，其粗糙度为1.6，孔的轴线与36mm下端面的平行度为0.05；通过对零件图的分析可知，36mm下端面和22mm上端面所要求的粗糙度都不是很高，所以不用精加工即可达到要求，且这两面作为加工过程主要的定位基准面，因此可以用粗加工或者半精加工来达到其精度要求，再以此作为基准采用专用夹具对其他部分进行加工，并且能够保证其他部分加工的精度要求。二 确定
4、毛坯 零件材料为HT200，由于灰铸铁脆性高硬度低，但是铸造性能高，切削加工性能优良，所以毛坯可选择为铸造的方法。为保证表面粗糙度，则可选择为砂型铸造法。虽然没有要求是否大批量生产该零件，但是砂型铸造法可以为大批量生产提供效率保证。并且，为消除残余应力，铸造后还应安排人工时效处理。通过计算零件的长度宽度高度，我们将毛坯定为长83mm,宽37mm,高62mm，这样就把毛坯确定下来了。 零件毛坯图三 制订零件的机械加工工艺路线 在制定工艺方案时，我们需要对工序进行合理的划分，对基准进行选择，对工序集中度进行确定，对加工阶段进行划分，对加工方法进行确定。（一）定位基准的选择 精基准选择：此零件大部分
5、将采用统一的定位基准，这样有利于保证连杆盖加工精度，其余各面孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”原则，而且端面的面积，定位也比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。粗基准选择：选中间不加工的面，可保证对称，比如36mm上端面与28mm下端面。“互为基准“原则 当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 加工阶段会按照加工路线分，其中需要注意的是18孔 16孔的两个孔由于孔的直径较大，所以需要先打中心空，再进行 扩孔，镗孔。 （二）机械加工工艺路线制订： 工序一 铸造毛
6、坯 工序二 清砂 工序三 时效处理 工序四 选择上端面和28的侧面 为基准，粗铣22mm下端面 工序五 选择下底面和28的侧面 为基准，粗铣22mm上端面 工序六 选择下底面、28的侧面 和宽度为22mm左侧面为基准，钻11m的孔 工序七 选择下底面、11的孔和 宽度为22mm的小平面为基准 1.粗铣28mm外圆前端面 2.粗铣28mm外圆后端面 3.粗铣26mm外圆前端面 4.粗铣26mm外圆后端面 工序八 选择下底面、宽度22mm的 左侧面为基准，其端面为辅助定位基准 1.钻削18的孔 2.钻削16的孔 工序九 选择上顶面和28的侧面 为基准，半精铣 22mm下端面 工序十 选择下底面、1
7、8的孔及其 另一端面为基准 1.半精铣28mm的前端面 2.半精铣28mm的后端面 工序十一 选择下底面、11的孔及其 端面为基准 1. 扩18的孔 2. 粗 精铰18的孔 工序十二 选择下底面、18的孔及 16的端面为基准 1.扩16的孔 2.粗铰16的孔 3.精铰16的孔 工序十三 选择每个倒角面的另一侧面 和下底面为基准 1.对孔18和16的前侧 面进行45度倒角 2.对孔18和16的后侧 面进行45度倒角 工序十四 选择上顶面、18的孔及 28的侧面为基准，钻3的孔 工序十五 钳工去毛刺 工序十六 终检（三）选择加工设备及刀，夹，量具 由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主
8、，辅以少量起作用机床。其生产方式为专用机床加专用夹具为主，辅以少量专用流水生产线，工作在各机床上的装卸及各机床的传送均由人工完成。粗铣下端面，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择Z52K立式铣床，选择直径D为60mmr c类刀，量具用游标卡尺。粗精铣上端面，选择与铣床下端面相同的铣床X52K采用精铣床专用夹具及游标卡尺，刀口形直尺。精铣下端面，同以上相同的铣床，夹具量具。钻11mm孔，先用摇臂式钻床Z3025，采用锥柄麻花钻。选择X52K立式铣床，选择直径D为200mm的C类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺。半精铣床M,N面，由于定位基准的转换，宜采用卧铣，选择X62W
9、卧式铣床，选择与粗铣相同型号的刀具，采用精铣专用夹具和游标卡尺，刀口型直尺。粗铣p面q面采用卧式双面组合铣床，因切削功率较大，故采用功率为5.5kw的ITX32型铣削头，选择直径为160mm的C类可转位铣刀，专用夹具，游标卡尺。气门摇臂轴支座加工工艺装备选用工序号机床设备刀具量具工序1 铸游标卡尺工序2 检游标卡尺工序3 热处理游标卡尺工序4 铣 卧式铣床X61硬质合金端铣刀游标卡尺工序5 铣卧式铣床X61硬质合金端铣刀游标卡尺工序6 钻立式钻床Z525直柄麻花钻11卡尺、塞规工序7 铣卧式铣床X61硬质合金端铣刀游标卡尺工序8 铣卧式铣床X61硬质合金端铣刀游标卡尺工序9 钻TX617卧式镗
10、床麻花钻、扩钻、机用铰刀内径千分尺，塞规工序10 钻TX617卧式镗床麻花钻、扩钻、机用铰刀内径千分尺，塞规 由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面，的加工表面，机械加工余量要适当放大。分析本零件，除了18和16的外，没有一个加工表面的表面粗糙度是小于1.6的，也就是所有的加工表面，因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个值。如下表：毛坯尺寸及机械加工总余量表加工表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸22上端面42mm2.645036mm下端面36mm2.644428前端面37mm2.644528后端面37mm2.644526前端面16mm2.242426后端面16mm2.2
