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1、工艺尺寸链计算的基本公式来源： 作者： 发布时间：2007-08-03工艺尺寸链的计算方法有两种：极值法和概率法。目前生产中多采用极值法计算，下面 仅介绍极值法计算的基本公式，概率法将在装配尺寸链中介绍。.AniiL LLAEl.pr“2_T/21 F 1Ji-图炉取各种尺寸和偏差的关系图3-82为尺寸链中各种尺寸和偏差的关系，表 3-18列出了尺寸链计算中所用的符号IV尺寸诞计尊序用的柠号垠大尺寸寸平均忌寸Ao2IjELr* TA(1 一n虾用IBMA 1E5*El.TjK环A 1 WftES.El：丸51 .封闭环基本尺寸21)式中n 增环数目;m组成环数目(3-22)2 .封闭环的中间偏
2、差i-1i-s+1式中A 0 封闭环中间偏差;；第i组成增环的中间偏差.第i组成减环的中间偏差A 二丄(EE +劃)(3-23)中间偏差是指上偏差与下偏差的平均值：3 封闭环公差(3-24)j-14 .封闭环极限偏差上偏差阴=o下偏差5 .圭寸闭环极限尺寸最大极限 尺寸A Omax=A 0+ES 0最小极限 尺寸A 0min=A 0+EI 06 .组成环平均公差m(3-25)3-2Q(3-27)(3-28 )(3 - 29)7 .组成环极限偏差上偏差(3-30)下偏差8 .组成环极限尺寸最大极限 尺寸A imax=A i+ES I( 3-32)最小极限 尺寸A imin=A i+EI I( 3
3、-33)工序尺寸及公差的确定方法及示例工序尺寸及其公差的确定与加_工余量大小，工序尺寸标注方法及定位基准的选择和变换有密切的关系。下面阐述几种常见情况的工序尺寸及其公差的确定方法。（一）从同一基准对同一表面多次加工时工序尺寸及公差的确定属于这种情况的有内外圆柱面和某些平面加工, 计算时只需考虑各工序的余量和该种加_ 工方法所能达到的经济精度，其计算顺序是从最后一道工序开始向前推算，计算步骤为：1 .确定各工序余量和毛坯总余量。2 .确定各工序尺寸公差及表面粗糙度。最终工序尺寸公差等于设计公差,表面粗糙度为设计表面粗糙度。其它工序公差和表面粗糙度按此工序加工方法的经济精度和经济粗糙度确定。3 .
4、求工序基本尺寸。从零件图的设计尺寸开始, 一直往前推算到毛坯尺寸， 某工序基本尺寸等于后道工序基 本尺寸加上或减去后道工序余量。4 .标注工序尺寸公差。最后一道工序按设计尺寸公差标注，其余工序尺寸按“单向入体”原则标注。例如，某法兰盘零件上有一个孔，孔径为，表面粗糙度值为R a0.8卩m（图3-83 ），毛坯为铸钢件，需淬火处理。其工艺路线如表3-19 所示。*3 19工序尺寸及其公1!的外算工玮余工芹所龍达窟杓工斥尺寸工序尺寸 XJ 上0,4H760H9厂：切）59.6削.孔7H12广習期）584SL25解题步骤如下：（1 ）根据各工序的加工性质，查表得它们的工序余量（见表3-19中的第2列
5、）。（2 ）确定各工序的尺寸公差及表面粗糙度。由各工序的加工性质查有关经济加工精度和经济粗糙度（见表3-19中的第3列）。（3 ）根据查得的余量计算各工序尺寸（见表 3-19中的第四列）。51 制遗槪 FIF. 51lE. DTK（4 ）确定各工序尺寸的上下偏差。按“单向入体”原则，对于孔，基本尺寸值为公差带的下偏差，上偏差取正值；对于毛坯尺寸偏差应取双向对称偏差（见表3-19中的第5列）。&5O O11丘OCXJ H1jr督11i/%图3-83内孔工序尺寸计算（二）基准变换后，工序尺寸及公差的确定在零件的加工过程中,为了便于工件的定位或测量，有时难于采用零件的设计基淮作为 定位基准或测量基准
6、，这时就需要应用工艺尺寸链的原则讲行工序尺寸及公差的计算。1 .测量基准与设计基准不重合在零件加工时会遇到一些表面加工后设计尺寸不便于直接测量的情况。因此需要在零件上选一个易于测量的表面作为测量基准进行测量，以间接检验设计尺寸。 _例3-6如图3-84所示的套微筒类零件，两端面已加工完毕, 加工孔底C时，要保证尺寸，因该尺寸不便于测量，试标出测量尺寸。解：由于孔的深度可以用深度游标尺测量，因此尺寸1 .：.;-可以通过A=门; 和孔深x间接计算出来。列出尺寸链如图3-84b所示，尺寸-厶J显然是 圭寸闭环。由式（3-21 ）得4）丘-60- 16 = 44用m由式（3-22 ）得Ao三-氓匕%
7、呻Q-0,-抑-0羽=0.09胡胞由式（3-24 ）得兀二 7； -7= 0 35-0.17 = 0 1B由式（3-30）、式（3-31 ）得Tn 1 q昭二十二二 0.09 +二 0 18 寻石 22EL -Zl = 0.09- = 0Y 22x二44鳶附阳通过以上的计算，可以发现，由于基准不重合而进行尺寸换算将带来两个问题:换算结果明显提高了测量尺寸精度的要求。公差值减小了 0.17mm，此值恰另一组成环的公差值。假废品现象。办制违幅 T. 5llZ. DTf按照工序图上测量尺寸 x ,当其最大值为44.18mm ,最小尺寸为44mm时，零件为合 格。假如x的实测尺寸偏大或偏小 0.17m
8、m ,即x的尺寸为44.35mm或43.85mm ,零件 似乎是“废品”。但只要A的实际尺寸也相应为最大 60mm和最小为59.83mm，此时算得 A 0的相应尺寸分别为( 60-44.35 ) = 15.65mm和(59.83-43.83)= 16mm,此尺寸符合零件图上的设计尺寸，此零件应为合格件。这就是假废品现象。2 .定位基准与设计基准不重合零件加工中基定 位基准与设计基准不 重合，就要进行尺寸 链换算来计算工序尺寸。F4CMCa)(b)定悝基准与设计基准不重合的尺寸换算例3-7 图3-85a所示零件，尺寸-j.j乜已经保证，现以1面定位加工2面，试计算工序尺寸A 2。解：当以1面 定
9、位加工2面时，应 按A 2进行调整后进 行加工，因此设计尺本工序间接保证的尺 寸，应为封闭环，其 尺寸链图为图3-58b 所示，则A 2的计算 如下：由式(3-21)4）=44血一兔6025= ?）5mm由式（3-22）山=】-血=j（0-0.12）-1（0.22-0）= -0.17由式（3-24）為=77 = 0.22 0.12 =由式（3-30）和式（3-31）-0 174 0.05 = -0 12 附旳昭二故工序尺寸亠在进行工艺尺寸链计算时,有时可能出现算出的工序尺寸公差过小,还可能出现零公差或负公差。遇到这种情况一般可采取两种措施：一为压缩各组成环的公差值；二是改变定位基准和加工方法。
10、如图 3-58可用3面定位，使定位基准与设计基准重合，也可用复合铳 刀同时加工2面和3面，以保证设计尺寸。3 .从尚须继续加工的表面上标注的工序尺寸笊削苗材-工二44-兑w2 严3D Jj= 90- 4 o（a）（b）图3-86内孔与键槽加工冗寸换算例3-8如图3 -86a 为一齿轮内孔的简图。内孔尺寸，键槽的深度 尺寸为内孔及键槽的加工顺序如下:（1 ）精镗孔至*；（2 ）插键槽深至尺寸 A 3 （通过尺寸换算求得）；（3 ）热处理；（4 ）磨内孔至尺寸.於宀，同时保证键槽深度尺寸 。解:根据以上加工顺序，可以看出磨孔后必须保证内孔的尺寸，同时还必须保证键槽 的深度。为此必须计算镗孔后加工的
11、键槽深度的工序尺寸 A3。图3-86b画出了尺寸链图,其精车后的半径- !;，磨孔后的半径J- mm，以及键槽深度 A3都是直接保证的，为组成环。磨孔后所得的键槽深度尺寸A 0=-是间接得到 的，是封闭环。,、1 制造财 ET. 51. QT呂由式（3-21）=州+州一比哉=竝 +亳-A = 0.42.4 -42.：=和.恥朋由式（3-22）g a = A m AA5 =+ZA】=-1(0-F0.2 + i(0.0354-0)-1(0,075-0)= 0 10875由式（3-2451 制造网 wnr. 51 sz. otj?% =7+T7巧=石一兀一爲=0 2-0 0175-0.035= CH
12、475由式（3-30）和式（3-31）隔讣十丄爲=Q 10375 + 1x0.1475 0.诣知用二LE =A3-Z； =0.10375-?4 保证渗碳层、渗氮层厚度的工序尺寸计算有些零件的表面需要进行渗碳、渗氮处理，而且在 精加工后还要保证规定的渗层深度。为此必须正确确定 精加工前的渗层深度尺寸。51 制造网 W1FT. 3111.。丁呂例3-9图3-87所示为一套筒类零件，孔径为m f的表面要求渗氮,精加工后要求渗氮层深度为0.3 0.5mm，即单边深度为 - ，双边深度为U试求精磨前渗氮层的深度t 1。该表面的加工顺序为：磨内孔至尺 _；渗氮处理；精磨孔至 :Vn并保证渗层深度为t0。解
13、：由图3-87d 所示，可知尺寸 A 1、A 2、t 1、t 0组成了一工艺尺寸链。显然 t 0为封闭环, A 1、t 1 为增环，A 2为减环。t 1 求解如下：由式（3-21）.M1（A3创44卫器创1ga fl(A)图3-硏保证掺氮深度的尺寸计力=十州-島ZL =购十5 = 1）5+ 0 6- M4.76 = 04申曲由式（3-22）从+亠-鼻亠=鼠+n = （-4+）+（- 4+）-1（- 4 由式（3-24）=0.4 0.04 0.04 = 0.32?wi由式（3-30）和式（3-31）最后得出了A =0曲鳥器劇锲（双边） y = 042：牆啲咖（单迦所以渗氮层深度应为 5 .零件电镀时工序尺寸的计算別划造刚WTT. 5121. OTR有些零件的表面需要电镀，电镀后有两种情况：一是为了美观和防锈，对电镀表面无 精度要求；另一种对电镀表面有精度要求，既要保证图纸上的设计尺寸，
